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    不与信息化结合的JIT是“伪JIT”

    2019-10-22 17:12 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:在制造业,精益生产与JIT理论大家耳熟能详。作为长期从事精益生产与管理信息化的专业机构,制造易将为您剖析为什么JIT落地一定要与信息化结合。需要说明的是,我们所谈到的方法、工具,其应用场景主要针对离散制造行业。 JIT的精髓是准时化生产,即适时、适量

    在制造业,精益生产与JIT理论大家耳熟能详。作为长期从事精益生产与管理信息化的专业机构,制造易将为您剖析为什么JIT落地一定要与信息化结合。需要说明的是,我们所谈到的方法、工具,其应用场景主要针对离散制造行业

    JIT的精髓是准时化生产,即适时、适量、适配地完成生产过程,以达到用最少的资金、最少的人力、最短的时间实现生产任务目标。实施JIT要求企业能够解决两个关键问题:第一,全面掌握企业信息流,包括物流信息(原料、在制、外协、采购、库存)、人员信息、设备信息等生产数据;第二,上述数据的有效使用,即能否根据人机料法环的信息,科学排布生产资源,达成产能最大化,确保订单准时交付。

    JIT理论主要包括以下常用工具与方法:

    一、没有信息化,连续流很难连续

    连续流也称一个流,是保持每次只有一个产品进行生产。其核心是希望消灭在制品库存,缩短生产周期、减少场地占用,避免批量质量缺陷。当然,我们很清楚,对于多品种小批量的离散制造行业,很难实现一个流。同时,离散制造行业生产线布局往往是依据工序或机床加工属性,流线化难度较高,热处理、外协等又是生产流转必要环节,厂内以及厂外物流是工作常态。

    例如,传统工厂生产现场对于在制品的管理是通过人工查活,记录各加工单元的在制品数量,并根据在制品情况来分析生产进度。这种方法存在两个弊端:一是效率极低,需要现场调度在当日完工后,手工查点、记录;二是准确性差,特别是对于工序较多的行业,等到第二天编制调度计划时,该在制数量可能又已发生变化,这种数据的准确性很难保证。

    假设本批次订单有100件,在某工序已完成50件,如果不能及时掌握在制状态,常常是100件全部完成后,才转到下一工序。而这之前,下一道工序可能已经处于等活状态。因此,JIT强调工序间物流的最小批量,最好是一个流,但由于前述客观原因,不易实现。而应用生产管理信息化系统后,通过员工报工或设备自动化统计,可以随时查看各工序的在制状况,将已完工的在制分批配送到下一工序,实现最接近一个流的工序最少在制流转。只要工人在终端执行报工动作,系统会自动记录该订单在具体工序上的完工、在制、报废等数量,显示该工序目前手中工作任务状态,现场调度可综合各因素进行新的派工计算与任务分发。

    二、均衡生产如何均衡

    均衡生产也称平准化生产,是希望通过对于生产节拍的有效掌控,灵活调度、快速切换,保证不同产品订单的持续不间断生产。生产节拍对于流水线或装配型的行业来说是可行的,但对于离散制造行业中的多数企业并不适合,比如机加企业很难对各工种、各加工单元实际工时进行标准化。在这种情况下,均衡生产的实现核心就在于现场调度。所谓现场调度,就是以订单交付为终极目标,把生产现场人、机、料等各种资源要素,运用统筹管理方式,保证机器有活干、人员无等待、物料快速流动。

    在没有信息化的情况下,现场调度人员是很难做到这一点的,“生产黑箱”指的就是这种混沌、失控的现场状态。任意一个变量发生变化时,就会打乱原有计划。而信息化工具的应用将极大程度打破黑箱:ERP系统可以快速掌握库房物料出入库情况;MES系统可以随时查询员工完工情况与工序作业状态;APS系统可以提供最新的现场作业计划计算;MDC可以采集设备状态;生产协同系统会将各种生产异常、停滞推送到相关岗位。现场调度通过对生产状态的实时监控,对于完工数量与在制品数量的快速掌握,来灵活调整生产作业计划,以实现各工序作业的连续性。

    三、拉动系统如何拉动

    生产拉动系统是JIT核心的实现方式。即通过由后至前的订单交期拉动,始终保持工序上流转的是最紧急的任务订单,并拉动上一工序及采购、外协等环节。为实现拉动式管理,常用看板管理工具。看板管理的最终目的是在必要的时间,按照必要的数量与质量生产产品。看板的本质是生产现场信息传递的媒介,应满足这样几类人的需求:操作者,知道我的任务是什么,下一个待办任务是什么;车间调度,订单完成状态、在制与完工数量;生产部,订单总体状态、物料供应情况,瓶颈在哪里。

    过去我们在执行看板管理时,是通过各种卡片的填写、取放来实现。没有信息化手段,开展上述操作对于员工的自觉性与业务熟练程度是巨大挑战,而且准确性会很差。就像机械制图过去使用手工现在已经完全被CAD替代一样。信息化条件下,看板不仅仅是从纸质到电子化,更重要的是其采集的信息可完全通过计算机系统来实现。看板管理至少应反映以下信息:订单号、交期、任务量、完工数量、在制数量。当然,对于报废与生产异常,也可直接反映,起到防呆防错的效果。对车间来说,会通过看板展示,清晰识别任务优先级;对于工序操作者来说,会清晰地看到我的任务完成情况与上下游的拉动状态;对于生产部来说,全部订单 、物料、在制的情况可清晰穿透。换句话说,生产线上,关于某一订单的状态,会完整的串联起来,实现后序追前序的拉动式管理。

    需要强调的是,拉动系统背后是需要企业建立非常强大的生产计划体系,从生产大计划到车间作业计划,从月计划到周计划甚至日计划,都需要有快速修订计划的能力。很难想象,缺少信息系统支持,这种计划编制的效率与科学性,是否可以支持拉动系统的建立。

    四、价值流分析够快够准吗

    价值流(VSM)是精益思想的另一有力工具。价值流包括产品从设计、到生产制造、到入库发货交付等各步骤包含的所有增值与非增值时间。从JIT角度来看,价值流管理目的是识别产品制造环节中的非增值时间并通过手段将其消除,从而减少非增值时间占比,减少时间浪费,保证用最短的时间完成产品生产。

    从离散制造行业实践来看,产品生产时间由生产准备时间(如物料、工艺图纸、数控程序准备等)、生产加工时间、生产辅助时间(工模具制作等)、生产服务时间(物流、配送等)。真正的生产加工时间,即增值环节在总体中占比很小,大量的时间存在于各种等待之中——工艺图纸的等待、物料的等待、工具工装的等待、物流的等待……

    信息化工具可以快速识别并解决上述浪费时间环节。如通过ERP可以提前对低于安全库存的物料进行预警、补货;通过生产协同平台,可以将非标订单的设计、工艺、工具工装、材料、划价等多部门的生产准备工作电子化,采用并行方式,直接缩短信息互动时间;现场调度系统可以进行科学的计划排布与物流安排,减少停工待料等待时间,保证生产均衡。这些是传统价值流虽然可以人工识别,但很难快速直接解决的重大问题。数据表明,通过信息化手段,可提升生产加工增值时间占比40%以上,有效减少加工周期的时间浪费30%,确保准时化生产。

    五、总结

    推行JIT管理的传统路线,遵循由点到线,由线到面的步骤。也就是先从微观的具体点上做改善,如识别瓶颈、优化产线布局、减少搬运物流浪费、缩短设备换模换刀时间等,再逐步向看板管理、物料管理、柔性生产、计划调度推进。这一过程需要数月甚至数年。同时,因为缺少有力的落地工具,执行难、保持更难。

    而从制造易实践来看,如果借助有力的信息化工具,可将上述点上问题与面上整体管理问题同步开展解决,将JIT工作标准化、流程固定化、决策智能化、执行常态化。总之,在互联网时代,精益思想如果能够和信息化技术融合,将会实现“精益 智造”的协同效应,其价值将巨大可期、事半功倍。

    制造易致力于用最先进、最敏捷的信息化方式,为离散制造行业提供精益智造服务,推动中国中小型企业快速成长。

    (责任编辑:环球精益网)
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