畅谈｜从精益TnPM体系融合到精益维修

源于日本丰田的精益生产，被公认为提高生产效率、降低生产成本的利器。将其与关注设备效率的TnPM相结合，主要方式有二： 将精益生产与TnPM的不同模块有机融合，形成“1 1 ＞ 2”的一个新管理体系；将精益生产“消除一切浪费”的理念融入TnPM实践，形成“精益设备管理”。故值得注意，“精益TnPM”包含了这两种情形。

将精益生产与TnPM的不同模块有机融合，形成一个新管理体系。例如，若一个以设备为主导型的企业欲实施精益生产，因为整体生产效率严重依赖于设备，故完全有必要把TnPM的“三闭环维保体系（自主维护、专业维护、维修预防）”、“快速抢修（Pit Stop Maintenance）”、“轮保优化”、“全优润滑”、“TQMain（全面质量维修）”、“设备状态监测”等模块与精益生产有机结合。倒过来，若一个以设备为主导型的企业欲实施TnPM，完全也可以把精益生产中的“快速换模”、“自働化”、“安灯”等模块纳入进来，完全可取得更好的改善效果。

另外，针对我国企业设备管理仍普遍滞留在粗放阶段，故将精益“消除一切浪费”的理念融入TnPM实践，形成体系运行简单但高效的“精益设备管理”（特别是“精益维修”），有着十分重要的现实意义。“精益设备管理”应体现于设备管理的全寿命过程，从设备规划、选型招投标、安装、使用、保养、维修、改造等，直到报废。

美国军方的一些维修工厂与基地（例如海军陆战队的装备维修工厂），推行“精益维修”，取得了巨大的改善效果。其推行的“精益维修”的要点如下：

1) 学习精益生产知识与理念；

2) 制作“现状维修价值流程图”，该图反映整个维修过程的浪费现状，涵盖5M1E（人、机、料或备件、方法、测量、环境）几个方面的浪费；

3) 策划改善方案，并形成“精益维修价值流程图”（尽量量化各种改善目标）；

4) 制作实施“精益维修价值流程图”的计划；

5) 重组维修环境，例如实施6S、可视化、定置化；

6) 完善维修信息系统（包括备件数目、维修人员配置、维修工具、技术资料等）；

7) 计算维修节拍与缓冲时间，建立环环相扣的维修生产线；

8) 鼓励维修工提炼、优化、推广相对简单有效的维修技术；

9) 建立动态监控维修质量的程序；建立维修意外的应对预案；

10) 实施、验证和持续改善“精益维修”。

李葆文教授在《与工厂经理谈谈设备管理》一书中阐述了“从精益生产到精益维修”的发展：

最早的精益生产来源于日本丰田大野耐一等研究和实践的成果。其中有两大要点，一是准时化；二是人性化的自働化（并非纯粹设备的自动化），称为TPS，即丰田生产体系。其简单描述是根据订单，通过看板传递信息，后拉式组织生产，力争将中间库存不断降低，追求零库存管理。也就是说企业没有中间库，没有最终库，接到订单后逆推到每一道工序，直到第一道工序。

美国人称之为JIT（Just In Time）即准时化生产。JIT又称为适时生产，就是在适当的时候生产出适当的中间或最终产品。后来麻省理工学院的学者将这种生产方式总结提炼为LEAN PRODUCTION，我们大陆翻译成精益生产，台湾翻译成精实生产。

显然，这种后拉式生产组织模式可以减少流动资金占有、减少库存浪费、抵御市场变化风险，但却对管理提出更高要求和挑战。精益生产要求设备随时待命，有更好的可用性，更低的故障率、设备管理组织需要有更快的应变能力，可以更迅速地解决现场问题。在这样的前提下，国际一些企业提出精益维修管理问题。所谓的精益维修，就是让维修适应精益生产的要求，是对传统维修管理的挑战，是更高水平、更精准的维修管理体制。

在当今世界，很多企业为了能够应付激烈竞争的局面，要不断增加利润。降低成本成为实现这一目标的重要而且简洁的手段。然而，连续降低成本也出现了一些负面的效果。于是不少企业开始探索精益生产的方式，与此对应的精益维修就应运而生。

文章节选自李葆文教授著作《人机系统精细化管理手册》