摘要:今天精益推行周例会，基本3个议题1、各改善小组做上周工作总结及本周工作计划，2、咨博企管老师做点评，要求，补充等；3、企业方高层做要求； 从今天的汇报内容来看，各小组人员80%没有按照丰田A3报告格式填写，只有1个改善组长按丰田A3报告填写（图2是各小
 今天精益推行周例会，基本3个议题1、各改善小组做上周工作总结及本周工作计划，2、咨博企管老师做点评，要求，补充等；3、企业方高层做要求； 从今天的汇报内容来看，各小组人员80%没有按照丰田A3报告格式填写，只有1个改善组长按丰田A3报告填写（图2是各小组交的报告，内容涉及企业信息，已删除）；  没有按要求写的，这就是问题，咨博企管乐老师再次给大家讲解如何填写，怎么使用，并且讲完之后用丰田教导方法JI的方式随机检查了2位同事是否听明白，并且请2位同事讲给我听，他们理解的意思； 丰田JI工作教导方法非常管用，即，对团队要求之后，立刻抽查1-3位，请这1-3位人员立刻复述他们理解的意思，这样可以避免，安排任务的时候大家都点头，说，嗯知道了，清楚，我会做的。 到最后，不是这里缺个尾巴，就是哪边少个胳膊。 丰田精益体现的JI工具简单实用，也是PDCA的贯彻落地工具之一，做了，说了，立刻检查。 回顾这些年的管理工作及精益咨询项目，咨博乐老师深刻总结出了一些管理上的话，
扯蛋扯远了。。。。 回归正题 乐老师昨天说了，今天要把昨天的面条图改善方案分享给大家看看 如何缩短空间50%，提升效率10-20%的方案。  图3 是现状图，6条组装线摆起，看起来很整齐，员工平均2人1条组装线。 然后是包装区，物料暂存区，这一切看起来都很正常，你知道背后有多少浪费吗？ 请看下图。  图4 是作业人员1上午的工作行走路径精益工具意大利面条图 工作行走路线画出来之后，现场的一些问题，就一目了然出现了。 很多企业都是这个样子的。
咨博乐老师通过现场观察作业，做了2个方案，今天分享一下。  图5 是方案①
也就是所谓的单元生产，减少在制品，在制品等待就是浪费；从企业的角度思考，用最快速的时间把产品生产出来给客户，最快时间收到款，很多企业现场大量的在制品，不仅影响现金流，而且还有存在品质风险；
大家看图5的红色送料路径， 物料摆放区域固定，送料人员直接送到组装人员身边，免去员工来来回回去拖物料到自己装配的岗位上去。 这效率提升不止一点点
不需要包装人员来来回回的找货包装了。 乐老师提示：选择流水线要根据产品情况去选择，目前辅导的企业做的是五金卫浴，产品外观如有磕碰伤就要返工，因此选流水线要从保障产品质量的角度多思考 这也是有句话叫，品质是设计出来的。从源头做好防呆防错设计
这是方案①，在乐老师（QQ359442876）看来，还有一些不完美的地方，比如成品包装完之后离电梯还有一段距离，这也是需要运输的=动作浪费。 要考虑路线最短去设计，同时图5右边的，激光打标区及办公区离生产线比较远，不方便 根据此情况，乐老师又设计了方案②，见下图  图6 是方案②大家看看跟图4，图5比起来有什么优点？或者缺点？欢迎评论留言哟！ (责任编辑：snrxa1209) |
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