摘要:今天精益推行周例会,基本3个议题1、各改善小组做上周工作总结及本周工作计划,2、咨博企管老师做点评,要求,补充等;3、企业方高层做要求; 从今天的汇报内容来看,各小组人员80%没有按照丰田A3报告格式填写,只有1个改善组长按丰田A3报告填写(图2是各小
今天精益推行周例会,基本3个议题1、各改善小组做上周工作总结及本周工作计划,2、咨博企管老师做点评,要求,补充等;3、企业方高层做要求; 从今天的汇报内容来看,各小组人员80%没有按照丰田A3报告格式填写,只有1个改善组长按丰田A3报告填写(图2是各小组交的报告,内容涉及企业信息,已删除); 没有按要求写的,这就是问题,咨博企管乐老师再次给大家讲解如何填写,怎么使用,并且讲完之后用丰田教导方法JI的方式随机检查了2位同事是否听明白,并且请2位同事讲给我听,他们理解的意思; 丰田JI工作教导方法非常管用,即,对团队要求之后,立刻抽查1-3位,请这1-3位人员立刻复述他们理解的意思,这样可以避免,安排任务的时候大家都点头,说,嗯知道了,清楚,我会做的。 到最后,不是这里缺个尾巴,就是哪边少个胳膊。 丰田精益体现的JI工具简单实用,也是PDCA的贯彻落地工具之一,做了,说了,立刻检查。 回顾这些年的管理工作及精益咨询项目,咨博乐老师深刻总结出了一些管理上的话,
扯蛋扯远了。。。。 回归正题 乐老师昨天说了,今天要把昨天的面条图改善方案分享给大家看看 如何缩短空间50%,提升效率10-20%的方案。 图3 是现状图,6条组装线摆起,看起来很整齐,员工平均2人1条组装线。 然后是包装区,物料暂存区,这一切看起来都很正常,你知道背后有多少浪费吗? 请看下图。 图4 是作业人员1上午的工作行走路径精益工具意大利面条图 工作行走路线画出来之后,现场的一些问题,就一目了然出现了。 很多企业都是这个样子的。
咨博乐老师通过现场观察作业,做了2个方案,今天分享一下。 图5 是方案①
也就是所谓的单元生产,减少在制品,在制品等待就是浪费;从企业的角度思考,用最快速的时间把产品生产出来给客户,最快时间收到款,很多企业现场大量的在制品,不仅影响现金流,而且还有存在品质风险;
大家看图5的红色送料路径, 物料摆放区域固定,送料人员直接送到组装人员身边,免去员工来来回回去拖物料到自己装配的岗位上去。 这效率提升不止一点点
不需要包装人员来来回回的找货包装了。 乐老师提示:选择流水线要根据产品情况去选择,目前辅导的企业做的是五金卫浴,产品外观如有磕碰伤就要返工,因此选流水线要从保障产品质量的角度多思考 这也是有句话叫,品质是设计出来的。从源头做好防呆防错设计
这是方案①,在乐老师(QQ359442876)看来,还有一些不完美的地方,比如成品包装完之后离电梯还有一段距离,这也是需要运输的=动作浪费。 要考虑路线最短去设计,同时图5右边的,激光打标区及办公区离生产线比较远,不方便 根据此情况,乐老师又设计了方案②,见下图 图6 是方案②大家看看跟图4,图5比起来有什么优点?或者缺点?欢迎评论留言哟! (责任编辑:snrxa1209) |
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