摘要:图为员工组装产品，员工将此产品分为3步去做。 员工接了100个计件产品组装。 在桌子上把100产品的第一步做完，边做的时候边往台子上堆积。 从员工角度来看，这是速度快的，是效率最高的。是长期以来不变的方式。 但从后工序的角度，公司整体的角度，该组装方
 图为员工组装产品，员工将此产品分为3步去做。 员工接了100个计件产品组装。 在桌子上把100产品的第一步做完，边做的时候边往台子上堆积。 从员工角度来看，这是速度快的，是效率最高的。是长期以来不变的方式。 但从后工序的角度，公司整体的角度，该组装方式就是致命的。 第一，品质人员，包装人员等待浪费 该产品按正常流程组装成了成套产品品质要全检 因为员工把每套产品分为3个步骤去做，先是将100套产品的第1步做完，然后做100个产品的第2步。 再做100个产品的第3步。 这就有3次搬运浪费，还有摆的地方宽了，有走动浪费=不增值。 员工增值的动作是把螺丝打入产品的那一刻，其他的动作都是浪费，都要改善。 而且产品叠高的时候要小心翼翼。 因为产品要等员工把100套全部装完，品质才能品检。 这之前品检都在等待100套产品组装成型，或者品质帮忙员工做其他事情=职责混淆。 等100套产品出来了，品质检查人员又疯了，拼命的检查，因为后工序包装人员在等待包装。 第二，品质风险隐患 因产品对外观要求极其苛刻，有一点磕碰伤，就要返工，具体见我昨天的日记，有一些不良品的照片。 图1桌子上的在制品越叠越高，不小心就摔下来。有品质不良之隐患。 要减少产品磕碰，就要将产品裸露时间缩短到最低，即组装成1个，包装1个。不让产品有磕碰的机会=防错思维。  第三，空间浪费 因为员工是几十上百套的将产品组装才品检包装，后工序包装人员就提前折好纸箱。 这是工作现场，空间永远感觉不够用。 组装员工有时还抱怨桌子摆不下，要增加桌子。 生产方式不改变，1个人再加2个桌子也不够。 第四，不均衡生产 每个员工身边都有很多在制品等待完成最后一步包装，当员工都把最后一步完成，品质，跟包装人员精神紧张了，要快速的把产品检验完，包装完。 之前产品没出来，品质有等待=付了薪水，没检查产品。 包装的话可以提前折几十个纸箱=空间浪费，搞螺丝等附件袋。 因为员工的作业，导致包装，品质工作不均衡，忙的时候要飞=忙的时候品质漏检隐患，闲的时候蛋疼。 这种方式需要改变，改变是一个痛苦的过程。 员工痛苦，管理层痛苦。 因为员工好几年的工作方式，突然要改变。 做为公司角度来说，必须改变，不适应市场改变，就讲被市场淘汰。 很多精益改善方案，跟管理层讲了之后，管理层觉得就不合适，但跟老板沟通，老板马上认可，觉得就是神丹妙药，为什么？ 因为角度不同。 老板站的是经营层面的角度。 管理层是站在某个部门的角度去思考。 有一个故事。 一个医生给一位富豪做身体，在检查身体30分钟过程中，这位富豪连续抽了10多根烟，医生检查完之后附带了一个建议，把烟戒掉。因为你的肺部有一些问题。 这位富豪说，ok，没问题。 但回家后依然抽的很凶，没有改的意思。 过了几年，这位富豪又找医生看病，这个时候富豪被检查出是肺癌早期，如果不戒烟的话，离死亡不远了。 检查完之后，医生依然给了一个建议，把烟戒掉。 这位富豪紧紧握住医生的手，我戒。我肯定戒。 不到半年，富豪病情好转，烟也戒了。 为什么？同样的建议，不同样的结果？ 因为背景不一样。思考角度不一样 面对死亡，面对警告。 是不一样的结果。 企业做精益变革也是一样的，看企业家从什么角度去面对变革，是从死亡角度，还是警告角度？  图3 是单元生产工作台的使用。 图为员工生产了10-20个，品质过来检验，员工包装珍珠棉，包装员工包纸箱。 改变了之前2-3张桌子都是在制品的现状，这种方式，品质人员工作均衡化，包装人员工作均衡化。 品质均衡品检，包装均衡包装，现场空间节约，产品不用堆积，减少品质磕碰不良几率。 接下来，是员工最痛苦的时候，多年的生产方式，即将被改变，很痛苦。 会有很多抱怨，会抱怨这样搞很慢，没有我们一下搞100个快。等等牢骚。 但从企业经营角度，均衡化，品质管理角度去思考，必须要改变。     (责任编辑：snrxa1209) |
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