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    精益生产的实施步骤

    2015-12-06 00:03 作者:版权归作者所有 来源:精益实战手册 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:精益生产的实施步骤 相当多的企业实施了精益生产,结果是有成功有失败。我们从大量 的成功经验中提炼出了实施精益生产的方法与步骤。这些步骤包含两个 方面,一方面是实施的步骤,另一方面是工具使用的步骤。 一、实施步骤 1. 第一步:正确地确定价值意识改


    精益生产的实施步骤


    精益生产的实施步骤

    相当多的企业实施了精益生产,结果是有成功有失败。我们从大量 的成功经验中提炼出了实施精益生产的方法与步骤。这些步骤包含两个 方面,一方面是实施的步骤,另一方面是工具使用的步骤。

    一、实施步骤 

     

    1.  第一步:正确地确定价值——意识改革


    举例来说,一家钢管铸造厂,从粗钢到达企业的那一刻起,工作就 展开了——企业需要动用叉车把粗钢搬运进原材料仓库。那么,这种搬 运工作是有价值的吗?如果询问搬运工的话,搬运工一定会回答:“当 然有价值!我就是千这个工作的!”。然而仔细想一想,仅仅把粗钢从一 个地方搬运到另一个地方,粗钢就增值了吗?当然没有!顾客不会因此 而多付给企业一分钱。
    正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付 的全部过程,实现客户需求的最大满足。
    以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多佘消耗减至最
    少,不将额外的花销转嫁给用户。因此,可以考虑把粗钢直接运送到生 产车间,这样就消灭了不产生任何价值的搬运浪费
    在使客户满意的同时,企业自身也降低了生产成本,这就是精益生 产的价值观。精益价值观将商家和客户的利益统一起来,而不是过去那 种对立的观点。
    以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计过程、制造过程、服 务过程就会发现太多的浪费:从不满足客户需求到过分的功能和多余的 非增值消耗。当然,消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。
    在这一阶段,首先是企业领导_需要进行培训,提高识别浪费的能 力。其次,要发动广大员工寻找浪费。为了发动员工的积极性,我们一 般会推行5S活动。由于5S活动道理非常简单,而且效果非常明显,因 此员工很快就会了解到精益生产是实实在在的管理技术。.这样,我们就 用实际行动把大家的积极性发动起来,从而减少了直接推行精益生产的 思想阻力。


    2.  第二步:识别价值流


    精益生产不只需要一般作业员的参与,它更需要系统的展开。因此 就荽对企业现状做出分析。这个分析工具就是价值流图。
    企业内直接为客户创造价值的流程有三类,分别是:
    •从概念到发布的产品设计流程;
    •订单到交货的生产流程;
    •在产品交货期内,提供的服务流程。
    价值流是指构成每个流程的全部活动。识别价值流的含义是在价值 流中找到哪些是真正增值的活动,哪些是可以立即去掉的不增值活动。
    精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。“识 别价值流”就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“图解价值
    流Value Stream Mapping” - 首先按产品族为单位画出当前的“价值
    碑图”,再以客户的观点分析每一个活动的必要性,最后转化成具体的 实施计划。价值流分析成为实施精益思想最重要的基础工具之一。
    价值流分析一般从自己企业的内部开始,然后向前延伸到供应商,
    向后延长到向客户交货的活动。按照最终用户的观点全面地考察价值 流,特别是分析部门之间交接的过程,这个交接过程往往存在着惊人的 浪费。

    3. 第三步:流动——追求“一个流”


    如果正确的确定价值是精益思想的基本观点,识别价值流是精益思 想的准备和人门的话,那么“流动Flow”和“拉动Tull”则是实现精益 思想的中坚。
    精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是不 间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“流动”的,但是由于根 深蒂固的传统观念和做法,例如部门的分工(部门间交接和转移时的等 待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等等阻断了本应流动起来 的价值。精益生产将所有的停滞看作是企业的浪费,号召所有的人都必 须和部门化的、批量生产的思想作斗争。斗争的最有力工具就是“单元 生产”。
    本田公司的一家摩托车组装厂成功地运用单元生产实现了流动。在 生产现场我们看到,每一辆摩托车都处于被加工状态。甚至在组装工作 结束以后,摩托车也不像一般企业那样运进成品仓库,而是由最终检验 人员直接把摩托车开进了运输车,然后很快就运走了。


    4.  第四步:拉动Pull


    “拉动”就是按客户的需泶设计投入和产出,使用户精确地在他们 需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后,用户或制造的下游就像在 超市的货架上一样取到他们所需要的东西,而不是把用户不太想要的产 品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应,消除了过早、 过量的投人,从而减少了大量的库存和现场在制品,大大地压缩了生 产周期。
    拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要,就能立即 进行设计和制造用户真正需要的产品的能力,最后实现抛开预测,直接 按用户的实际需要进行生产。流动和拉动将使产品开发时间减少50%,交货周期缩短75%,生 产周期缩短90%,这对传统的改善来说简直是个奇迹。


    5.   第五步:尽善尽美


    奇迹的出现是由于上述四个原则相互作用的结果。改进的结果必然 是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更 隐藏的浪费,作进一步的改进。这样的良性循环成为趋f尽善尽美的过 程。精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程包括设计、制 造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。 因为外在市场环境处于不断变化之中,企业内部也要不断进行转变,所 以“尽善尽美”永远是一个目标.,但持续地对尽善尽美的追求,将造就 一个永远充满活力、不断进步的企业。


    工具的使用步骤


    •第一步•.现场5S活动
    •第二步:价值流分析
    •第三步:现场改造——单元生产
    •第四步:进度控制 •拉动生产
    •第五步:快速切换 & •第六步:IE持续改善 •第七步:TPM全员生产保全 •第八步:TQM质量改善方法
    在这里,把TQM这一质量相关工具放到了最后,并不是不重视质 量,只是因为,实施精益生产不必等到质量提高以后。

    (责任编辑:环球精益网)
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