摘要:编者按: 在日本,5S管理作为经济腾飞的两大工业法宝之一被格外推崇(另一法宝是品管圈,也就是我们常说的QC小组),在我国,5S作为企业现场管理的杰出手段,也被越来越多的企业认知、认可,并逐步形成具有中国本土企业特点的6S管理体系,层层递进的6个S,整
编者按: 在日本,5S管理作为经济腾飞的两大工业法宝之一被格外推崇(另一法宝是品管圈,也就是我们常说的QC小组),在我国,5S作为企业现场管理的杰出手段,也被越来越多的企业认知、认可,并逐步形成具有中国本土企业特点的6S管理体系,层层递进的6个S,整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,无论是应用在生产现场还是办公室,6S管理都是公认的提升工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气和增加竞争力的有效手段。 然而,在推行过程中,由于种种原因,存在许多误区,延缓或影响着推进效果,你是怎么看的呢?欢迎来稿发表您的见解。今天刊发误区之“6S就是大扫除”。 6S就是大扫除 很多企业的员工,甚至一些管理人员对6S管理理解存在这样的偏差,认为6S就是大扫除,仅仅是打扫卫生、做做生产现场的标识线,完全是为了改善企业形象所开展的活动,只是面子工程,为在外来人员参观考察或者客户审核时,留下好的印象而已。所以,尽管制度定的很完善,宣传工作也做了,往往推行一段时间之后,现场人员把6S当成大扫除,检查人员把6S检查的结果当成大扫除的结果统计,最终都疲于应付,哪脏扫哪,哪容易脏检查哪,结果是双方都有怨言,一方认为吹毛求疵的检查卫生有何用,一方苦于除了卫生仿佛无处可查。 其实不然,6S活动与大扫除还是有很大的区别的:大扫除是临时性的,而6S是持续性的活动;大扫除是解决单一的卫生问题,而6S是解决库存管理、安全管理、生产管理、设备管理等诸多方面;大扫除的结果只是把现场扫干净,而6S是保障安全生产、改善现场作业环境、提高生产效率、培育职工文明素养、提升品牌竞争力的利器。二者过程不同,方法不同,目标也不同。 我们都知道,丰田管理的5W分析法,下面我们就试着分析一下,具体说明两者的区别。比如一个地方经常有纸团出现,大扫除就是看见纸团就清扫,而6S管理则会从文明素质宣传教育、垃圾桶设置、奖罚制度等方面入手。地上有一把小剪刀,大扫除就是把它扫走,而6S管理要追究剪刀的使用限额,有无可回收价值,库存管理如何,存放方式是否合理、有无安全隐患,掉落对产品质量有无影响等等,经过层层分析,找到问题源头,从根源上逐步改善,最终达到彻底解决问题的目的。 大扫除要做的彻底,长期坚持就已不易,6S能长期坚持,做到持续改善更是一个系统工程,绝非一朝一夕可以实现,所以推进过程中决不能把推进标准和检查标准简单化、表面化,要想从整洁美观的6S上升到高效科学的6S,就要多问几个为什么,找到事物根源,探究傻瓜式管理、防呆措施、危险源的改善,污染物的减少,零库存管理等等,从管现象到管本质,使6S管理走出大清扫的误区。 撰稿 | 浸胶厂 陈建丽 责编 | 陶瑞燎 张华瑾 审核 | 李晓黎 投稿邮箱 | smlzbtw@126.com
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