01.小细节也会导致出现大问题

去年10月份，兰姐公司有机会开发了新的客户，通过几个月的努力，从产品报价到试做打样，签订交易合同，算是比较顺利。就等着投入量产时，客户迟迟不下量产订单，理由是客户对现场监察结果很不满意，被评价为现场脏乱，6S管理不合格。

客户要求6S整改后再进行检查，合格才能正式下订单投入量产。这让兰姐公司陷入困扰之中，特意请了清洁阿姨，但即使每天打扫卫生，却仍然达不到理想状态。为此，公司领导很是着急，甚至差点把客户流失掉。

一般情况下，客户在对新的供应商，检验试作品的各项品质要求的同时，还会对整体质量管理体系进行全面的监察。目的是为了掌握各项管理过程的运行模式，确认无问题才能放心的将他们的产品交给新的供应商生产。

而现场6S管理不合格，是说明脏和乱会对产品质量有一定的影响。在生产、检查、包装过程中；环境脏乱不干净时，容易将异物带到产品上，可能会影响产品性能和质量。

这就是进入食品生产车间或精密部件生产车间时，要穿戴防尘服和鞋帽，进人风淋室除尘的原因。当然，6S管理不仅仅反应症结和卫生问题，它还涵盖着更多的管理细节。

02.6S管理法是什么？它是如何应用的？

6S管理法是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

6S起源于日本，是指生产过程中对影响产品质量的要素（人员、机器、材料、方法）进行有效地管理和控制，使这个因素在保证质量的范围内安全合理的变动，从而保证产品质量。是在日本企业广泛流行的一种管理方法。

早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”宣传口号，当时是推行前两个S，即整理和整顿。当时是仅为了确保作业空间和安全。之后是生产和品质控制的需要又逐步提出了后面的3S，也就是清扫、清洁和素养，形成了今天的5S管理活动。

二战后许多日本企业导入5S管理活动产品质量迅速得到提升，丰田汽车公司正是5S管理有效推行奠定了精益生产方式的基础。随着管理要求的加强提升，有些企业根据内部需要增加了其他“S”，比如安全（safety），也就成为如今的6S管理法。

现代管理学之父，彼得 (责任编辑：环球精益网)