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精益生产方式是一种低成本管理方法，其不仅限于探讨如何降低成本的，更是一种费用较低的管理方法。现场管理改善即是其中的一种执行方法，其中5S管理是核心的管理思想，通过以5S管理为基础能够实现低成本高效率的现场管理。
针对制造型企业而言，目前大多数在车间现场都存在以下缺陷：生产现场时有与当天生产无关的物品；由于各种原因，生产现场有半成品、成品久置车间不入库；车间时有财物零乱堆放现象，影响美观；现场卫生时有不干净现象。
解决这些问题并不难，但需要车间全体人员积极配合，统一思想，步调一致。全面开展现场管理。车间现场管理包含三方面：本身工作场所，问题发生场所，解决问题场所。作为管理工作者要善于洞察问题发生点，将工作重心转移到问题所在地，不要平均用力。
在开展现场管理工作时，管理层、车间管理员必须严格履行《工作说明书》的职责，与公司保持高度一致，且在日常管理工作中向工人贯输公司质量宗旨，公司每个时期对车间的要求，正确引导工人人人成为生产管理者。同时要坚定开展5S模式进行管理：
将生产车间的物品按照必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来。将各类物品按照规定放置地点，明确数量、做到心中有数。通过划分卫生责任区，保持工作场所干净、亮丽的环境。
制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。通过例会等手段，提高工人文明礼貌水准。培养工人养成良好的习惯，并养成按规则做事，使工人每天进步一点点。总之5S就是简单、重复、简单，行动、行动、再行动的现场管理工作。
在进行5S现场管理工作时，管理层、车间管理员应该引进激励机制，例如，两个车间开展劳动竟赛，比出勤，比质量，比车间现场卫生。以小组为单位，月底进行评比，以先进带动落后，最终使工人真正成为高素质的劳动者。
人造环境环境育人，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有职业道德修养的好员工，整个车间的环境面貌也随之改观。从小处做起，从自己做起，遵守制度，注意仪表，爱护环境，让其成为员工自觉遵守的良好习惯。
当然，现场管理工作不单只是通过进行5S管理就能做好的，更重要的是要培养班组员工的改善能力。“改善”，意指持续不断地改进，它的步线是一小步一小步，阶梯式的，但随着时间的演进，它会带来戏剧性的重大成果。
“改善”与创新不同，创新是一触即发式，令人瞩目，感受到实质的成果，但它的成果经常有争议，“改善”是运用常识的方法及低成本的“改善”手法，即能确保阶梯式的持续进步。它还是一种低风险方式。因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而无需耗费大成本。
现场改善要遵循PDCA回圈／SDCA回圈。在“改善过程”中，首先要建立计划、执行、核查、处置，即PDCA回圈，以此作为改善持续运作的工具，以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。开始进行PDCA改善时，必须先将任何现有的流程稳定下来，此一稳定的过程称之为：标准化、执行、查核、处置，即SDCA回圈。
在当前的流程，每当发生异常时，便必须反问自己下列问题：是否因为没有标准而发生的？是否因为没有遵守标准而发生的？或者因为标准不适当而发生的？唯有建立了标准，并且确实遵守，以将当前的流程稳定下来，才能再进行下一个PDCA回圈。而对现场管理改善的工具方法，主要有以下方面的改善活动：
1、及时生产方式：及时生产方式的目的是要消除各种没有附加价值的动作和程式，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客的需求变化。要实现理想的及时生产方式，必须持续不断地实施一系列的改善活动，以消除现场中没有附加价值的工作。
2、全员生产保全：全员生产保全着重於设备质量的改进。它通过总体的预防保养制度来延长设备的寿命，以追求设备效率的最大化。
3、设定目标：管理部门应设定明确的改善目标，以指引每一位员工，同时能正确领导所有的改善活动，向既定目标迈进，最高管理部门要有一个达到目标的计划，往下传达至下一管理层，直至达到现场为止。而现场围绕目标展开一系列的工作。
4、提案建议制度：它的功能着重在激励员工的叁与来提高士气，激发员工对现场改善的兴趣，提出自己的建议。无论他们的建议有多小，管理者都应给予鼓励并有选择的付诸实施。着重培养，开发具有改善意识及自律化的员工，日积月累到很大的经济效益。
5、小集团活动：所谓小集团活动是指，在工作现场的环境，在公司内以非正式、自愿性质组成团体，去执行特定的工作任务。小集团活动不仅局限於质量方面的课题，而且也包含了成本、安全及生产力等方面的课题。
以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展现场管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。另外，如果觉得此文让你小有收获，可以搜索“益至咨询”与我们进行互动学习。
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【培训课纲】：（详细版本可联系咨询助理，微信：
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