现场品质提升四步曲之二：生产工序质量控制（上篇）

拼命做出来的产品，结果在检查工序成为不良品，而制作该产品所花的加工时间全部成为无效工时；通过检查应该是合格的产品，交到客户手上，才知道是不良品，从而导致公司信用下降，这种现象相信许多工厂都存在过，如何克服呢?我们主要阐述以下几个现场品质管理的程序、方法，相信会为你的现场大大减少不良品的产生:生产线不良品控制、生产工序质量控制、成品与半成品品质控制、产品装配与包装质量控制。

工序是产品制造过程的基本环节。工序一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。工序质量控制是生产品质管理的重要环节。

【1】什么是工序质量控制

工序的过程就是指操作者、机器设备、材料、工艺方法、测量和环境六大因素，在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。工序质量是指工序过程的质量。工序质量反映了操作者、设备、材料、方法、检测和环境因素对产品质量起作用的综合效果。工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。工序质量控制的对象从直观上来说是控制工序形成的质量特性值，而质量特性值的波动受工序因素的影响，所以说工序质量控制的实质对象是工序因素，尤其是其中的主导因素。

【2】工序质量控制策划

工序质量控制策划的结果应形成文件，这些文件中既有原则性的计划，如目标,要求等，也有实施性的文件,如作业指导书、工艺卡片等。工序质量控制策划由工艺部门牵头，并按以下步骤来制定：

1首先根据设计部门所提供的产品质量特性重要性分级明确要控制的质量特性值。

2对明确要控制的质量特性值，确定其质量形成过程，绘制必要的工艺流程图。

3按照建立工序质量控制点的原则，确定工序质量控制点，并编制必要的明细表。4对确定了的工序质量控制点，进行工序能力的调查。

5在工序能力调查的基础上，对工序质量的因素进行分析，确定其主导因素。

6在工序质量因素分析的基础上，编制工序质量分析表，并以此为核心来编制工序质量控制点的各种文件。

【3】工序质量控制点

工序质量控制点是指产品生产过程中必须重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素。可以以质量特性值、工序因素等为对象来设置工序质量控制点。工序质量控制点的设置原则一般按以下四点原则设置工序质量控制点:

1全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性以及关键部位。质量特性重要性分级定义:

一级特性(关键特性):如果超过规定的特性值要求，将直接影响产品的安全性或导致产品整体功能丧失。

二级特性(重要特性):如果超过规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失。

三级特性(次要特性):如果超过规定的特性值要求，将会出现产品功能逐渐丧失。 2工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

3内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节。

4关键工序、特殊工序。

【4】工序控制方法

1专职三检制：由专职检验员工在每班(次)正式加工开始时首检，加工过程中进行中间检验或巡回检验，加工结束时进行完工检验或末件检验，井根据检验结果进行工序调节。

2工检结合三检制：在专职三检制基础上，增加操作者自检，班组长、班组质量员对本组各工序的互检和下道工序对上道工序的互检。

3应用统计图表法：主要采用调查表，直方图、控制图等方法实施工序质量控制。其中，控制图法应用最为广泛。

下篇待续：六大工序因素的控制

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