供应商质量管理中的收货检验和源头控制

• 收货检验（Receiving Inspection）

如果我们想削减质量成本，我们必须想办法来预防错误的发生。我们必须鼓励缺陷检查，把它作为一种评估预防的手段。——克劳士比

收货验收既缺陷检验是一种功能、手段，是缺陷预防的的功能，是评估预防的手段。

普通的收货检验会发现一些错误，这些问题相对较少，但相当重要。有许多非硬件项目的问题，比如文件凭证、资格证书、确证等（而且往往容易忽视的）。许多方面经过检查会发现不止一个问题，真是不枉所花费时间。许多东西经过一次检验后，进入车间使用并最终成为产品之前，还要再检验一遍（根据重要性或疑义确认）。改进行动的实施作为厂内拒收的结果有助于约束供应商在送货之前更严格地检查他们的工作。

对待原料进货时检验的三种处理方式：

1．原料和需要重复使用的零件应该从已获“认证的”或经过固定程序证明过的供应商那里购买，然后直接储存到仓库里（免检产品）。

2．那些在生产线旁正在或等待测试或检验的原料（已通过收货的普通检验），应该可以通过检验。但一些项目证明存在麻烦（以往有混料、热处理不符合要求或有原料问题的三包故障等），应该提前进行检查，直到问题解决。

3．关键的或易损坏原料应该进行检查，不论是在供应渠道方面，还是在具体的接收功能方面。

以上三种方法会在成本方面允许一定程度的削减，也正好直接弥补了人力资源的不足。我们必须提高在质量投资方面的回报率。

• 源头检验（Source Inspection）

1．为什么要实施源头检验？

1）当客户的工厂中没有所需的收货测试设备或工具时，是在减少测试设备要求的状态下进行检查的方法。

2）供应商的工厂由于组装而把关键的部分“覆盖”了的时候，对一件产品的具体特性进行检验。

3) 重要、关键的供应商产品质量问题多次没有得到根本解决，对其产生的原因不清楚。

当源头检验作为对供应商的产品进行验收的一部分使用时，是一个很有价值的工具。通过源头检验来检查所需要的特性必须在验收计划中列出来。必须把源头检验作为验货检验的一部分，而不是全部。如果忽略了这个检查，则会在供应商的质量现场发生更多的错误和混乱。

多年来，我们都坚持认为每个零件应该从开始就正确设计和制造，因为任何检验和测试都不可能提高单个零件的质量。相反，只会使它变得更糟。——克劳士比

2．具体的作法：

1）要对驻外检查人员（或不定期到供应商处的外协件检查员）建立报告制度，对到供应商处的工作要进行书面报告。

2）明确要求外检员到供应商处，要参与、检查包装、发运过程的监督、检查。回公司后要不定期“巡查”监督货物的接收、安装、调试，以确认货物处置正确得当，掌握全程质量控制情况。

3）要注重对供应商的控制两种方法：原料检验和原料控制。

4）控制每个供应商的整体方案应由驻外代表和公司的质量工程师共同确定。

5）对不同级别的供应商有不同的战略要求，要求他们了解并必须促使供应商要符合公司的要求。

6）应给驻外人员发放一本《供应商质量管理手册》，以让他们了解、掌握，并作为工作的指南。

总之要为驻外代表建立一个更有针对性的工作方法，要有要求可执行。

3．驻外检查人员（或不定期到供应商处的外协件检查员）所应具备的条件：

1）必须对承担的行业有成熟的认知。

2）必须了解各检验部件如何组装，以及为什么要如何组装等装配关系。

3）必须对该产品的最终功能、用途有充分的了解。

上述几项要给他们创造一个良好的培训、教育的机会。

4）他们的任务不仅仅是监督、检验，他们还要帮助供应商理解本公司的需要并执行合同条款，所以要具备一定的表达能力和沟通能力。

5）他们要有一定的质量工程师经验或检验经验，而且判断准确。

6）他们应该了解公司的经营理念并以诚实的行为去执行公司的经营理念。

7）要教育他们并使他们明白，出外工作是代表公司的，必须具有个人的尊严以注意公司的形象，但同时保持诚实与谦虚。

总而言之，配备有一定能力的人，给他们提供合适的工具，建立他们的信心：他们知道怎样才能做到你希望他们做到的那样。

4．源头控制（Source Control）

源头控制的核心是：以对供应商设备、生产过程及生产产品重要特性的详细分析为基础的一种预先计划好的、程序化的监控。

1）首先实地考察：

① 检查所需要使用的设备、工具，以确定它们完好、齐备，槽糕的设备必将会出现故障，影响生产效率。

② 详细讨论他们使用的工艺文件及检验计划、控制程序等。

③ 确定相关操作工人是否具备正确的技巧和培训水平。

④ 了解他们的态度，是否愿意与我们合作，并有信心合作的更好。

通过实地考察，有助于了解能否满足我们的要求，通过他们的态度可以全面评价他们与我们合作的态度。

2）再进行现场检查：

① 凡是不符合的，都可以要求进一步改进。

② 如果发生了危险或潜在的危险情况发生，那么必须及时进行改正，否则其它的操作将被终止，或者重新设计。需要改正的程度必须取决于过失或潜在过失的大小。

③ 通过上述方法，可以花费少许功夫便可对最终产品有一个很好的把握。等他们整改完成后，再与他们进行检查，以了解全部的结果。

④ 通过上述方法的一段时间的运作，将来即使有一些不好的情况发生，他们也会主动觉得他们有责任去改进，明显的潜在缺陷基本上不可能突然出现。

3）通过上述方法我们可以对在源控制归纳以下几个步骤（方法）：

⑴ 对实施在源检查、控制，制定基本的方法并形成文件，以使检查员清楚自己要去做什么。

⑵ 应该明确供应商在发货的时候，检查员可以不必在场，供应商会喜欢的，而且检查员可以负责几个供应商的企业。

⑶ 在监控时发现的任何潜在的缺陷，不管它是否产生影响，都必须在装运之前加以改正。这是检查员控制中的关键。

⑷ 挑选成熟的、有表达沟通能力的检查员（质量工程师），不管他们的实际经验如何，但他们都必须熟悉缺陷预防和产品验收的艺术。

⑸ 对重要、关键、特殊的零部件要求制定控制计划及控制点。如果供应商依据控制要点制定了控制计划，其中包括测试和控制程序，我们要进行审查其是否完善，不完善要求其马上补充上。

⑹ 邀请供应商质量负责人到公司参观，引导他们参观他们所提供的全套硬件系统，并详细说明“源头控制方案”，尤其需要强调支持整个计划的采购和方案。同时向他们解释他们对其产品的运行所承担的责任，并鼓励他们在本地设立一个联络机构，还应鼓励和协助他们建立一个产品全过程质量控制计划。（“零缺陷”计划）。

⑺ 首次带领确定的源头检查员一起到供应商处参观，说明检查员将审核的地方，并获得供应商的完全认可。同时应重申各自的权利和义务。

⑻ 要提供源头检查员的技术支持。

⑼ 供应商产品在发送或使用时发现了任何缺陷，则应当准确、及时、有效地分析出整个系统中的薄弱环节。

⑽ 如果第一批产品在运行过程中反复出现差异，质量负责人应当亲自把产品送回供应商厂里，直接将将情况反映总经理，并采取有效的措施。

⑾ 为了恰当地监督和评价“源头控制方案”，要制定充分的监控计划和不良品率系统是非常有必要的。

5．实施监控

“监控方案”（Surveillance Program）的进行要同对质量方案准确、持续的评估相结合。同时，还需要衡量所生产产品的符合性。

为了达到上述要求，应该为下列12个具体领域的审核制定出标准的执行程序：

1）质量手册和组织

2）分合同和采购订单的控制

3）收货

4）仓储及保管控制

5）过程中的接受控制

6）最终的接受与测试

7）储存、包装和装运

8）图纸与变更的控制

9）计量器具的校准

10）原料评审委员会（供应商产品验收质量问题评审）和改正行动

11）印章和/或签字控制

12）特殊过程

6．实施监控审核

1）由巡回的质量代表采用标准程序，进行程序化的审查。把发现的错误标注在一个“体系”的栏内，对产品的检查（随机抽样检查、重要、关键特性件的最少30件的检查）的缺陷，要得到供应商的认可并记录（作为再进行检查的对比数据）。同时向供应商写一份应采取改正行动的书面要求，装运要暂停，直到同意采取行动并改正符合要求时。

2）重要的是，选择设计监控程序可以最大限度地保护合约方的利益。因此，应该由技术要求工程师和源头代表共同建立所使用的频率和类型（对不同的行业、规模等采用不同的监控方案）。

3）持续的评审计划需要安排好进度，以便于确保它随着方案的变化（一是到不同行业、规模的供应商。二是对已进行一次监控的供应商，对改正后的二次监控）而改变监控的重点。

4）在评审计划的后面要附一份非正式的状态报告（目前阶段供应商仍存在的质量问题及已改进成功的项目），对成功的要给予肯定、鼓励。

5）进行源头评价的供应商，要根据每月的绩效评分、评级而定，对于级别低的，要按其问题的多少，问题的重要程度优先排序进行评价。

6）没有包括在源头控制中的供应商可以直接把他们的产品运送公司里进行评价。对长期供货质量稳定的，经审核、批准可实施免检，减轻人力资源的不足。

7．比率与改正行动

为了适当地确定源头控制的供应商的比率，有必要根据产品把他们分类，否则有时你会很难确定。

一般产品分类如下；

1）原材料——化工原料、金属板和其它的可以用化学或光谱分析的方法进行接收测量的项目。

2）标准硬件——螺母、螺栓（不包括非标准而专门设计的）、轴承、油杯、油嘴、标准的密封胶圈等。

3）电子配件——电阻、电容、转换器、真空管及类似的装置。

4）铸件、锻件及机械部件——这一类比较广，但也便于分类。

5）辅助的功能性部件——印刷电路板、变压器、继电器、和类似的配件。这些部件在接收时通常要进行功能性验收测试。

6）主要的功能性部件——回转仪、液压元件及完整的系统（发动机、散热器、提升器、启动机、发电机、气泵、滤清器、喷油嘴、喷油泵、轮胎等）。大部分的这些部件都将需要用源头控制系统进行测量。

依据上述的产品分类，然后在同类供应商进行绩效评分、评级比较。对供应商的绩效认定必须包括：质量绩效、进度绩效，以及供应商表现出的合作或漠视的态度。

对那些问题较多、态度不积极的供应商（可能是少数），需要把他们的情况提交一份报告，报告公司战略采购部和质量管理部，由他们组织提出解决方案。

一般有三种解决方案：

A．电话要求供应商的管理层来公司，告诉他们目前的绩效情况并听取他们的意见。双方应该就此方面具体的改正行动达成决议，确定双方完成各自任务的最后期限，如果延误了时间，必须有相应的惩罚措施。

B．去供应商的厂里，协助他们找到问题的根源，但必须要求他们严格把握时间。

C．停止同他们做生意。

定期将情况及所采取的措施交给高层管理者审阅，这样便于他们了解你的系统。而在有些问题上，你也会需要他们的帮助。——克劳士比