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    【原创】老企业家分享:民营企业物料管理之一库存管理

    2019-11-01 18:24 作者:丁顺昌 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

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    作者简介


    丁顺昌:1944年5月4日出生于浙江省东阳县尖山镇。1950年就读于尖山小学,1962年参见工作,在东阳县内拖塑料厂当学徒三年,操作工八年,1973年开始从事供销员工作。1981年担任供销科科长(工厂改名为磐安县橡胶厂)。为响应国家改革开放号召。1988年7月18日抛弃铁饭碗,下海创办了东阳市吴宁橡胶厂,担任厂长十余年。1998年1月企业更名为东阳市伟成塑料电器有限公司,任总工程师一职。2003年11月,企业又更名为浙江伟成塑胶有限公司,任总监。

    民营企业物料管理

    民营企业的运作与管理正在发生着前所未有的变化,必须及时抓好物料管理的科学理念,完善民营企业的生产系统。企业在生产过程中物料投入成本占总投入的85%左右,且涉及每个部门、每个岗位、每件事、每个动作的运转,因此物料管理是重中之重。任何民营企业都离不开物料管理(物料进库数量、出库数量、结存数量是否一致),物料管理就像一条轨道,引领列车向目标前进。如果没有轨道或者轨道出现问题(物料收、付、存数量不一致),民营企业就会出现同样的问题,因此民营企业的物料管理决定民营企业的成败。

    面对新经济形式下残酷的市场竞争,产品的生命周期越来越短;市场经济因社会各种不确定因素随时变化,民营企业发展因此而面临成本居高不下的严重压力;只有对物料进行严格有效的控管,企业的生存空间才会有所提升。物料管理直接影响生产任务能否完成和产品质量的好坏。

    如何保证物料的顺畅流动?如何知道物料是否有短缺?如何解决过剩的产品?发生异常时,物料应该怎样处理?如何管好物料,问题发生时用什么方法才能方便地追溯原因?物料应该如何放置才不容易出现偏差并保证先进先出?要回答这些问题,我们要从"物料管理"说起。

    物料的状态通常有两种:

    ①正常状态,即合适的质、合适的量和供应到位;

    ②异常状态,最常见的是物料短缺、物料品质不良和设计变更。所以,物料管理就是使物料时时处于正常的状态,万一发生异常时,能够采取及时有效的措施确保物料恢复正常。物料管理包括很多内容,对于生产班组、操作工,主要是搬运保管、领取发放、盘点、退库、单件产品控制损耗、异常处理、追料、补料等内容。

     

    库存管理

     

    一、物料的包装管理

    明确哪些部件是易变形产品,确定工程中要用的箱子、隔板、泡棉等的数量,并照规章执行;不同部件形状不同,运输过程中容易产生变形、折断、脱落等问题,对这些部件要检查其材质、性能、柔韧度等,并制订出相应的解决方案。

    若每增加一个品种就设计一种包装样式,那么包装物料种类将会无限增加,人力、物力、财力也将随之无限增加,同时增加了管理难度。因此,必须对包装物料实施标准化,进行种类整理,提高其共用性。

    标准化的要点如下:

    (1)各相关部门定期(如一年一次)讨论各包装种类,考虑能否用类似种类代替。

    (2)采取新的方法时,努力减少废旧物料的种类数量(能通用的就通用,尽量使用旧物料,减少新物料的增加)。

    (3)考虑包装材料的数量、包装物的承重力。

    (4)考虑搬运尺寸、放置、清扫的便利性。

    (5)有国标要求的,尽量使用国标;无法沿用国标的,以不与国标发生原则性冲突为准。

    二、物料的搬运管理

    物料的搬运、码放都属于一种暂时的状态,容易被管理者忽略。经调查,仓库管理中出现的品质问题,70%是由于搬运环节失控造成的。

    物料的搬运要明确以下几点要求:

    (1)工具的使用。轻物品可采用手工搬卸码放;重物必须借助行车、吊车、起重机等机械设备,否则容易造成工伤和物品损坏。所以哪些物料可以手工搬运,哪些要机器辅助,应在现场明确下来。

    (2)堆放高度的限制。要明确两种堆放高度:

    ①静态堆放高度,即码放在那里不动时的允许高度;

    ②动态堆放高度,即搬运时的堆放高度。如果过高的话,容易摇晃、倾倒,造成不必要的损失;上层物料偏大、堆放过高,因为承重力的关系,容易使下层的物料受压变形。两个高度的限定是影响品质和安全的要素。很多民营企业为了"省事"和"效率",一般只对重量作限制,但现场核算重量很困难,用高度值来限制让员工容易接受和执行。

    (3)防护用具的使用(如注塑设备安全门)。需要使用安全帽、防护带、耐压鞋的场合,要教育、监督员工正确规范使用。安全来自每天的重视和支持。

    (4)搬运器具和设备的管理。机动车、吊车、行车、注塑设备、挤出设备、冲床设备、机械设备等按要求进行使用和保养。安全生产是最大的节约,生产出现事故是最大的浪费。万一发生异常,要及时停止使用,侥幸之心不可有。

    (5)发货和搬运过程中跌落品的处理。发货、搬运过程中如果发生跌落,要相关人员确认品质没有异常时才可入库,并且在包装卡、完成票上做记号,万一发生问题时也可以追溯。发货、搬运过程中物料跌落的跟踪、追溯非常重要,要做好预防和教育工作,处分不负责任的员工。鼓励员工及时举报发货、搬运及仓储过程中的跌落问题。跌落品质量判定依赖书如表5-1所示。

    表5-1  跌落品质量判定依赖书

    发生区:      时间:         成品零部件        编号:         

     

    事故发生区填写

    质量判定区填写

    编号

    数量

    生产日期

    合格数量

    不合格数量

    承认

    做成

    发生原因

    对策

    成品委托制造部门修理后的质量判定(品管部门填写)

    承认:           做成:         

    零部件委托检验部门检查后的质量判定(IQC部门填写)

    承认:           做成:         

    处理结果(事故发生区填写)

    承认:           做成:        

     

    备注

    (6)搬运的区域设定。物料的搬运要定置、定位,要利于物料的识别、清点工作。避免因为混放、材料间的放置不明确而造成不必要的损失。

    三、物料的识别

    物料的识别可分身份识别和状态识别两种。身份识别指物料的编码、名称、生产日期、担当者等,是唯一性、不变性的资料,一般通过包装卡(票)、条码、铭牌、入库卡等方式表现。状态识别是随着时间、工序的变化而不断变化的状况表示,可以分为检查状态识别、生产状态识别、库存状态识别等多种。

    (1)工程内半成品与仓库内成品可通过包装卡等识别。最根本的方法是半成品与成品分区域、分仓库摆放,防止半成品混乱流落到客户手里。

    (2)检查状态的识别。已检查、待检查、检查判定中等状态可以通过区域、标识、卡片等方式区分,防止误用。

    (3)明确不良品的识别。明确作业者发现的不良品的放置方法,如放不良品箱(红色)、不良品场所、做记号或标签等;明确不良品的处理方法(挑选、返工、报废、让步接收)。

    (4)半成品、残留零部件的识别。对在现场的半成品和滞留的零部件,要规定表示方法与放置方法,明显地区分开来,防止误用错用。

    (5)明确设计变更产品、特采品的识别。设计变更和让步接收的物料发生异常的概率远远大于正常物料,因此要显著识别,引起所有现场人员的特别关注。如贴设计变更批量表示卡、旧零部件表示卡,或者有"特"印和以批量为单位的"特采"表示。

    四、仓库管理(物料的保管)

    仓库管理的目的是满足生产要求,适应生产变化,确保物料不会短缺;采取必要的措施,防止物料损耗、劣化;保持最低限度的库存量,减少企业成本、经营负担。

    "不会短缺"和"库存最低"是相互对立的两个方面。由于涉及部门较多,仓库班组长对"库存最低"能起的作用较为有限。本篇仅介绍如何做到收、付、存、账物一致,防止短缺。

    收、付、存、账物一致是库存管理的最高目标。要了解实际库存数量与台账库存是否一致,基本的手法是盘点。盘点根据发生的时间和频率不同,一般分为定期盘点和循环盘点。定期盘点多按周期进行,如每月、每季、每年等,目的是掌握在库的金额值,核算盈亏;循环盘点是将物料分类,然后按时间分配分别对每类物料盘点,全部物料盘点完为一个循环。

    工厂的一般做法为每周进行循环盘点,一个月为一个循环周期,并做一份当月的"收付存汇总报表"。其目的在于核查物料的账物一致性,防止损耗,提早发现缺料等异常情况。

    收、付、存、账物不一致的情况一般有以下原因:

    ①进出库计数错误;

    ②票据记录、转记错误;

    ③盘点时计数错误;

    ④物料保管期间的损耗、丢失;

    ⑤厂家箱内包装数量不足(小包装数量不足现象较多,应加倍重视);

    ⑥厂家包装预含了备品(实物多于账物)。

    要做到账物完全一致有一定的难度,只能尽量在账物不一致时采取合理的纠正措施,将发生概率控制在最小或零,损失降低到最小。发生账物不一致的处理流程如图5-1所示。

     

    长期在库产品若直接出库容易出现品质问题,为防止此类问题的出现,要解决以下事项。

    (1)长期在库物料的定义。

    (2)管理方法(何时、何处、根据什么原因提出的)。

    (3)明确长期在库品的判断基准(根据零部件特征和保管环境来确定其质量)。

    (4)明确长期在库品的提出表示(盘点、长期标签)和识别方法。

    (5)明确长期在库品的处理(再检查的方法:检查项目、判定基准、记录方法、担当者责任等)。

    (6)注意在库物料的生产日期,是否在品质要求(有效保存期)的范围内;对久置仓库的产品要进行品质二次确认方可发货。

    (7)对于未做出明确处理意见的车间退回的不良材料,需与正常物料的放置、库存数量进行区分,避免因此引起材料误发、误用、短缺而影响生产。

    五、物料的领取使用与跟踪

    (一)物料领取

    由于物料种类繁多,某些特殊物品(易碎、易爆、易潮、易泄漏)领取或操作时,要轻拿轻放,要按规程领用,以免造成包装破损、液体泄漏、材料浪费等,并且注意确认以下事项:

    ①确认来料的名称、编码、规格是否与物料清单(或作业指导书、联络票、现品票、出库票)上的要求一致;

    ②确认数量是否有误,产品外包装是否有变形、破损等异常现象;

    ③来料是否已经通过来料质量控制(IQC)检查合格(必要时确认检验报告、合格印记);未经IQC检查合格的物料将不予办理入库手续。来料经检验合格应按仓库规范化定点定位放置,不能随意更改放置地点,以便工作中的收、发、存管理及数量的清点等工作。对于重要物料、部品应放置在安全区域内或指定监控的位置;

    ④遵循先进先出的原则领取物料(仓储时进行批次管理)。

    发料时认真核对领料单上的物料名称、规格、型号及数量,不可错发、漏发、多发或少发。对于出库物料的数量及时记录在物资库存卡或明细账上,做好记录保管工作,以备发生问题时起到物资追溯作用。

    (二)物料的跟踪

    物料送到使用车间或班组操作工后,送料员按当班生产领料单的操作者、个人、班组等内容正确放置,并做好区分标识,防止物料混用、误用。

    生产时对正品、次品进行区分,作明显标识;正品放置在包装箱内,次品放入不良品筐中(红色筐为不良品筐)。

    物料生产完成后,对(正、次品)数量进行统计。产品经检验合格后,把填写完整、准确的合格证贴在外包装箱上,办理入库手续后入库;次品经过品管员确认后,该报废的进行报废处理。

    车间统计员对当班生产完成产品的入库数量进行统计,对物料耗用进行核算。通过核算,生产车间能及时核对当班生产的产品和领用的物料用量是否一致,从而及时发现异常问题。

    从物料入库、物料出库、到车间班组个人操作工领用、投入生产,再到成品完成入库,这一过程是环环相扣的。物料有领用就会有消耗,那么原材料领用经生产之后,有多少物料的产品入到成品仓库呢?除了正常物料损耗外,有没有异常损耗?是否有数量不符、重量短缺、产品合格率低等问题?

    所以生产、消耗物料的车间,以月为一个循环周期做物料领用收、付、存账物表,其目的在于核查物料在生产过程中的消耗情况是否正常。车间班组操作工做好每班产品生产的物料消耗、结存及入库数量的登记。

    当核查物料领用量与产品换算成物料的消耗量不一致时,车间应及时调查不一致原因。车间统计员对物料的核算可以通过物料倒置法进行核查管理。即:车间每月成品入库数量-物料领用数量 车间班组、个人物料存余数量=正负数量,从而确定收、付、存统计数据是否一致。

    (三)车间班组个人物料退库

    (1)多余物料。因生产计划变更等原因而产生的多余物料,车间班组长将物料恢复原包装状态后退回仓库。

    (2)现场不良物料。物料报废或者不良退库销账时,不良内容和现象要写清楚,有数据的附上数据,责任区分要明确,经相关人员确认后退库。

    (3)可退货的物料。如果物料是外协厂的责任,需要退回外协厂,并还要尽量恢复原包装,防止其他损坏,并附上产品的现品票,便于外协厂调查不良原因。

    (四)物料紧急放行

    要求紧急放行的物料,必须按公司程序文件的规定,办理紧急审批手续后才可接受。做好投放标志和记录,跟踪生产情况,一旦发生异常要能够立即追回。任何人不能以生产紧急、保证进度等理由,来要求仓库部门违章发料。

    (五)物料的借用

    借用物料必须履行相应的审批或登记手续。如果物料用于分析或者实验,则归还时应由品质检验员确认合格后才可入库。借用的物料如果超出预定期限尚未归还,应及时催促,防止因为时间太久而遗失。

    (六)物料的存放、使用

    按物料的特性设计合适的架、箱、桶、盒等存放物料。操作工手上不可佩戴饰物,以免刮伤物料表面。相似或相近的物料要分开摆放,并做显著标识,防止混淆。使用过程中发现物料异常,要做好位置标识,记录详细状况,方便他人解析原因。标签、密封贴、自攻螺丝、螺丝孔等不适合二次使用的零部件,不可勉强使用,需要强制报废。

    (七)物料的设计变更

    设计变更指由于设计、生产、品质、使用等因素需对产品的规格、型号、物料、颜色、功能等作变更。发生设计变更时,处理程序一般如下。

    (1)技术部、研发部、品管部根据客户或产品的要求,做成设计变更指示给相关部门。

    (2)车间班组长接收技术变更指示书后,将管理号、接收日期、名称、主题事项等记录到《文书管理台账记录表》中。

    (3)车间班组长及品管员负责零件检查规格书和成品检查规格书、工程内检查指导书及作业指导书的修订,必要时修订工艺流程。

    (八)设计变更实施

    首批设计变更零件纳入后,由车间班组长及品管员根据图纸对设计变更内容进行全面确认,并做设计变更标识,通知相关人员,必要时送与客户确认。

    装配时,由品管员与班组长共同对其设计变更后的组装性能进行确认,做好详细记录。

    若实施过程中出现异常,应通知技术研发部门和品质管理部门分析原因,并决定对策(必要时联络客户共商对策)。

    对于实施日期、批量有要求的,应该严格按照要求的实施日开始进行设计变更。

    (九)呆滞物料的处理

    (1)可使用的呆滞物料。在库的呆滞物料经品管检验确认合格时,根据呆滞物料在库总数量安排生产,确保呆滞物料优先使用。

    (2)经过加工后可以使用的呆滞物料。在库的呆滞物料经品管检验确认不合格,但经过再加工处理后可以使用时,由品质管理人员指导再加工方法,必要时制定上下限判定样本。当呆滞物料再加工完成后,一定要经品管重新检验确认合格后才可做入库处理,再加工记录和再检记录要予以保存。

    (3)不可使用的呆滞物料。经品管检验确认为不良的需报废的呆滞物料,需做好隔离和标识,按公司规定的程序报废。

    (4)因设计变更等原因引起的呆滞物料,物料是可用的,但在公司生产中不再使用的物料,确认其名称、数量后及时上报。物料设计变更确认表如表5-2所示。

    5-2  物料设计变更确认表

    NO.

    日期

    设变指导书

    设变零件编码

    零件名称

    注意点

    关联区

    实施

    日期

    机种

    组装号

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    投稿人:丁顺昌

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