摘要:精益生产自去年年初导入企业以来，在咨询公司的指导和各部门的积极参与配合下，一系列精益生产项目得到扎实推进，精益管理理念深入人心，并取得了显著成效。5#海之蓝产能提升项目就是其中的一例。在去年年底召开的精益项目总结评审会上，经项目评审组认真评
精益生产自去年年初导入企业以来，在咨询公司的指导和各部门的积极参与配合下，一系列精益生产项目得到扎实推进，精益管理理念深入人心，并取得了显著成效。“5#海之蓝产能提升项目”就是其中的一例。在去年年底召开的精益项目总结评审会上，经项目评审组认真评审，该项目获得蓝色经典奖金奖。
来到成品部包装二车间5#海之蓝包装生产现场，井然有序的工作场景，精神饱满的员工队伍，无不彰显着精益生产给车间和员工带来的巨大变化。
作为精益生产的样板线，5#海之蓝生产线自引入精益生产以来，通过不断进行现场测算以及多方面数据统计分析，得出装箱区的生产效率仅为66.4%。经过分析，影响产能的主要原因包括灌酒机空转率高、各小组间的生产均衡度较低、擦瓶工序的质量和数量均无法跟踪到人等。
针对影响产能的多方面原因，公司成品部通过开展5号海之蓝产能提升改善项目，一方面对超声波洗瓶机、翻转式洗瓶机、灌酒机及之间链道的参数反复多次地调整试验，实现超声波洗瓶机、翻转式洗瓶机链道与灌酒机链道速度协调，从而使灌酒机的空转率由原来的11.38%下降到了7.07%。另外通过制作现场质量检验标准操作书以及在干瓶灯检处增加一名灯检员将质量控制前移等方式，来提高灌装酒合格率，降低灌装机的空转率。
5#海之蓝生产线还着重实施九色卡片项目，不仅实现了擦瓶质量的可追溯，也使装箱区域九个生产单元之间的生产更加均衡。同时，在解决生产线平衡性问题的基础上，进一步调整输箱链道、打包机速度，使之与机械手速度匹配，让成品酒快速入库，并通过使用看板对换型工序进行目视化管理，换型时间由原来的8分钟左右缩短到现在的3分钟左右。另外通过在灯检、擦瓶、装箱等关键区域实施质量控制看板和目视看板等，实现了现场质量数据的及时统计和对现场异常情况的及时处理，从而提升了现场管理水平。
通过精益改善活动的开展和项目的实施，5#海之蓝样板线8小时产量由原来的4960箱提升到现在的5438箱，产能提升率达到9.6%。在样板线的带动及相关改善成果的推广下，新厂区海之蓝生产线生产效率平均提升9.6%左右，按5条线单班生产计算，可节约人工成本约241.5万元。
(责任编辑：环球精益网)
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