为什么别人都在推5S/6S管理，而谢老师只推3S？

3S现场安全环境改善”简称“3S”，脱胎于日本5S管理，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。日本早期的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”，当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，逐步形成了当今盛行的5S管理。

在中国，大部分企业都推行过5S管理，但其中超过90%的企业都推行失败了，认为5S活动是“打扫卫生，把东西摆整齐”就行，导致5S管理的效果微乎其微。甚至有的企业为了突出创新，将“5S”变成“7S”，“8S”“10S”，却连5S的基础核心工作都搞不明白，沦为笑谈。

迪新安全3S现场管理实操案例

其实5S管理中具有实质性工作（干货）的部分也就是整理、整顿、清扫，而现场环境安全因素的改善也应该是重点优先考虑，所以我们只推行3S部分。3S现场安全环境改善的核心目标是通过全体员工参与以系统化的（颜色、图形、文字）可视化标准为途径来塑造一个安全、稳定、有序和高效的生产工作环境，通过维持这种良好的生产工作环境进而来影响和改变人的行为，最终提高全员的安全意识。

结语：3S不是阶段性目标，而是永久性的全员行为方式。所以不能够也不应该指望几个月做好，然后撒手不管，它应该是企业日常生产经营管理活动中不可缺少的一部分，不需要很多S，只要保持3S，反复多次3S，要把它融入到全员日常行为当中去，直至演变为员工的行为习惯并形成企业文化。