工厂企业开展5S管理细则和实施效果

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工厂企业推行5S管理，是现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善，通过精益管理逐步规范化，5S管理活动对效益的贡献是一个长期的过程，让每一个员工养成良好的5S习惯，丢弃不良行为，让实施5S变得更加容易。

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5S管理是日本企业的一种独特管理方法，5S是5个日文的简称。5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

推行5S管理，高层领导的决心是活动成功的关键。高层管理人员担任组长，中层管理人员担任副组长，部分职能部门主任为成员。小组成员职责明确，即为5S推行的直接窗口，负责规划所有与5S推行相关之项目。

任何一项活动的导入，必然有一个循序渐进的过程，5S活动的开展自然也不例外，什么时候开展活动，什么时候进行人员的教育训练，什么时候举办说明会等诸如此类的日程规划建议先用甘特图的形式表现出来。

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开展5S管理活动前，需对全体员工进行5S的培训，让大家都清楚什么是5S，及为什么要做5S，使广大员工充分开展5S活动能给自己带来的好处，从而主动去做。同时通过先到工厂各车间及办公现场周围环境拍照存证，在5S培训会上将拍照的灰镜头曝光，让大家有所共识，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。之后根据推行5S活动前拍照的存在的问题制定5S管理标准：

1、墙上物品5S管理标准：墙上张贴文件必须使用双面胶粘贴，且保持与墙沿平行；过期文件或通知要及时清理，清理时要做到不留痕迹；墙上悬挂物品要保持整齐，锦旗等物品要保持与墙上沿平行，随时进行清理、整顿。

2、文件资料5S管理标准：文件资料的摆放要合理、整齐、美观；各类资料、物品要编号，贴标签做标记；保持柜内清洁整齐，随时进行清理整顿。

3、工作椅5S管理标准：人离开办公室（在办公楼内），座位原位放置；人离开办公室短时间外出，座位半推进；人离开办公室时间外出或下班休息，座位完全推进。

4、办公室5S管理标准：办公桌水平摆放，桌沿与墙面保持平行；办公桌上物品要分门别类，很粗那些物品常用，那些不常用，哪些天天用；物品摆放位置要体现顺手、方面、整洁、美观、有利于提高工作效率；与工作无关的物品不要放在办公桌上；桌面所有物品都要放在标签所标记的位置；桌面物品摆放要求；中上测摆放台历等，右侧摆放文件筐、等待处理的管理资料；桌面上放置的左右矩形物品应桌沿平行；办公桌下方的物品要摆放整齐、贴标签注明名称；抽屉内的物品要按类别摆放整齐。

5、设备5S管理标准：各车间设备要依照整齐、方便使用的标准摆放；设备在使用完之后要贴墙整齐地摆放在标签所标示的位置；各车间对设备每周清洁一次。

6、车间内5S管理标准：各物品要按使用顺序依次摆放，做到干净、整齐、美观、舒适、大方；办公室内与工作无关的物品，一律清楚；文件资料柜要贴墙摆放；文件资料柜的每类物品都要贴上标签，表明物品名称，摆放整齐；文件资料柜上方不能放置其他物品；禁止在门窗玻璃上张贴报纸，门窗玻璃要定期清洁；轮流安排值日，负责卫生清扫及检查物品摆放情况，地面上出现垃圾、液体痕迹要及时清理。

6、办公楼内5S管理标准：办公楼要随时保持干净、整齐；楼道内的废弃物品、设备要及时吃力；楼道、墙面等有损坏的地方要及时处理；有施工过程的地方在施工完成后分恢复原貌，楼道内的宣传板要悬挂整齐，且要不定期清洁；楼内设备物品要不定期清洁。

7、仓库内5S管理标准：各种物料的摆放应按“先入先出”的原则摆放，减少物料积压的情况产生；过期物料及时处理，禁止与使用的物料摆放在一起；仓库内保持干净、整洁，玻璃要定期清洁，纸箱、纸盒、塑料袋等物品要定期处理；下班后仓库内的工作台上要保持没有任何物料及其他物品。

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工厂企业通过5S管理的实施，能够让现场管理水平取得显著改善和提高，逐步培养和提高了员工的管理意识和自觉意识，实现了现场管理人人有责，事事有人的良好局面，具体体现在以下几个方面：

1、人的观念的提升和素质提高

在实施5S后，遵循理论宣传、行动实践、继续深化的过程，激发员工发现问题的热情、解决问题的潜力和反思问题的能力。工作环境的清洁整齐，使员工的精神面貌焕然一新，工作热情有了很大的提高，所谓“人造环境，环境育人”，5S的显著成果带动了员工巨大的主动性和创造性。

2、现场管理的改善和优化

作业面积增加了，行道畅通，区域划分清楚，效率提高。整理出清爽的现场，整顿出有序的环境，清扫出干净的设备，清洁出干干净净的场所，将素养体现在每个人的言行中。把5S整理留下有用的东西，按照定置管理的方法固定物品摆放、固化工作流程、固定管理制度。用视觉识别统一标识，统一定置后物品和环境的视觉识别，使得员工通过眼睛观察就能正确地把握现场运行情况，判断工作的正常与异常，省去了许多无谓的请示、命令、询问，使得生产管理系统能高效率的运作。

3、现场管理得到的有形效益

通过流程梳理，规范过程，减少重复，填补空白，达到简约、科学、高效的高效率运转。培养了一支懂5S、做5S事的团队和骨干队伍，实现了班组和员工人人为5S而努力的局面。按照规范后的流程，各个生产站逐个编写和修改作业指导书，使流程的每个环节都能做到量化、细化，责任明确。形成了一个好的5S管理环境，使实施5S管理逐步成为公司日常管理的一部分，具有实际可操作性，并取得整体效果，使一线职工能够按流程工作、明白工作、简单工作。

所有文件按照分类整理，形成规范的文件体系。编制了工作标准化作业流程，并将每一个工序作业行为固定规范，实现了简单、效率、安全，能采用电子文档的报表均采用电子文档，既准确、快捷，又节约人力、物力，起到了事半功倍的效果。

降低了生产的成本，表现在材料的直接浪费情况减少，混用材料得到杜绝，产品混型等问题得以彻底解决。各个生产部门可以正确掌握在制品数量及不良品的追踪，多年困扰的老大难问题得以解决，降低了生产的在制品数量，减少了现场混乱，提高了产品的合格率水平。

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