摘要:富士康在生产管理中,应用了流水线生产模式:生产线上的员工各自负责某一特定工序,例如某一员工只负责检验硅晶片,那么他的工作就是对已经完成前面工序的硅晶片进行检验,判定其是否符合生产标准。 但这一模式也有很严重的弊端:生产流程按生产程序进行划分
同样,在软件开发过程中,也就是“需求—分析—开发—测试—发布”流程中,员工不愿意经常面对工作积压,而老板也不愿意员工出现“闲着没事干”的情况。 这种情况一旦出现,就造成了等待过程中的人员浪费。除此之外,软件开发过程中还有其他六种浪费:额外功能的闲置浪费;半成品的堆积浪费;多余步骤的过度浪费;寻找信息的时间浪费;软件缺陷的成本浪费;移交过程的交接浪费。 这些问题的存在要求团队重新调整看板,降低WIP指数,注重成品的产出效率,减少半成品的数量堆积。 而看板的管理调整要从 6方面入手: 制作流程可视化一直是看板管理重点强调的内容。可视化的调整是在传递生产指令信息的基础上,通过在看板中增加对工作状态的描述来完成的,例如:增加未开始、进行中、已完成,甚至用百分比来描述工作的完成程度。这样能够使各项任务细化到进行状态、完成时间,从而保证了绩效考核的公平化、透明化。 03 在需求、分析、开发、测试中,每个阶段的任务量保持一致。我们以“测试”为例,每个阶段规定同时进行的任务量不超过三个,那么当“测试”的三个任务完成了任意一个之后,已经“开发”了的任务才能够被分配到“测试”中去。这样的调整使看板整洁、有序,工作有条不紊。 04 协同改进强调团队之间的相互配合、共同提高。由此,能够改善团队效率,提高产出价值。 总之,看板管理将现有的工作流程可视化,是在工作过程中渐进增量的过程改进方法论。与传统生产方式不同的是,看板方法属于“拉动式生产”,追求团队、用户双方满意的产品质量。它通过看板传递指令,由后面的流程拉动前面流程的生产,实现清晰、有序的生产管理,最终拉动产品的价值流动。
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