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    企业导入精益生产管理的正确打开方式

    2020-07-07 17:22 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:企业导入精益生产管理的正确打开方式,自精益生产管理产生之后,给企业带来巨大好处。一时之间,精益生产管理被制造业奉为圭臬。纷纷想引入精益生产管理,但成果渺渺。这是为什么呢?是思想的扭曲还是方法的不当? 企业导入精益生产管理的正确打开方式 一、导

    企业导入精益生产管理的正确打开方式,自精益生产管理产生之后,给企业带来巨大好处。一时之间,精益生产管理被制造业奉为圭臬。纷纷想引入精益生产管理,但成果渺渺。这是为什么呢?是思想的扭曲还是方法的不当?

    企业导入精益生产管理的正确打开方式

    一、导入精益生产管理之前言:

    精益生产管理的错误认识

    通过与行业从事者与一些专业人员进行交流之后,我们发现:一些公司管理层对精益生产有过高的期望,希望它像特效药一样,一服见效,短时间能学会应用,进而解决公司所有的问题。

    有些管理层认为,只要学上一招半式的精益工具和手法,就能使公司变成了精益的公司,就能无往不利了。

    显然,这种想法是极其错误的,是对精益生产的误解。要知道,新事物的作用,需要辅以正确的方法,付出一定的时间才会慢慢显现。

    二、导入精益生产管理五个步骤:

    根据《改变世界的机器》一书,我们把精益生产的实行分为以下五个步骤,供看官参考。

    步骤1:导入精益思想

    这一步是重中之重。看透事物本质才能更好运用它。

    首先让全体员工,尤其是项目组的成员,包括生产部门、产品工程、工业工程、物料管理、采购、质量等部门,了解精益思想的内涵,即精益思想的5项原则:价值价值流、流动、拉动和尽善尽美。

    而企业导入精益思想有以下六个关键点:

    1)领导的全心参与;

    2)制定各相关人员的角色以及职责;

    3)全程取得员工的支持;

    4)依赖事实和数据来分析解决问题;

    5)对员工展开精益相关知识培训;

    6)让员工面对成功以及失败。

    关注上述六个关键点将大幅提高你的企业导入、实施精益思想的成功率。

    步骤2:建立现场改善的基础,即实施5S和TPM

    “5S”是一切管理工作的基础,搞不好“5S”活动,要推行精益生产方式只能是一句空话。

    有了5S和TPM的基础,生产线的“流动”才有机会顺畅,可视化的“拉动”才能做得起来。

    步骤3:建立不间断连续生产的物流

    这是精益生产的重点,也是5项原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续生产,整个生产流程中需要工序平衡和物料及时供应上线,以及生产过程中没有任何品质的问题。所以在“物流”中我们需要建立下列3个流程:平准化生产,供应链管理,全面质量管理,做好以上三个方面,才能建立不间断的物流。

    步骤4:建立看板拉动信息流

    精益生产中,只有流动是不够的,还需要做到“拉动”。所以在建立信息流时,我们要建立“看板拉动”和“安灯系统”。

    1、看板拉动

    2、安灯系统

    步骤5:建立标准化和强调执行力

    在上述四个步骤的过程中,一些方法验证可行后,需要把它们标准化,并确保执行,因此我们需要建立一个有“执行力”的机制。

    1、标准

    标准化是指在一定范围内获得最佳秩序,对实际的或潜在的问题制定共同和重复使用规则的活动。在实行标准化过程中也需要注意以下的问题:

    2、执行力

    建设组织执行力与管理者息息相关,管理者需要从制定出合理的企业战略,建立完善制度,优化部门架构,设立监督机制等方面做起,领导干部要身先士卒,率先垂范,给员工起带头作用。

    三、导入精益生产管理的关键:

    这里先讲一段历史,学过历史的同学都记得,100多年前,为了奋发图强,不在任人宰割,清政府主导了一场学习西方技术的自我革新。注意!这场运动是学习西方的技术,中国开始拥有了以前没有的洋枪洋炮,但甲午中日战争一开打,中国舰队不堪一击,全军覆没。

    这是为什么呢?为什么引进了西方的先进技术,还是打不过当时的小国日本呢?归根到底还是落后的政治制度导致的。

    同样,导入精益生产的关键或许精髓不在于导入先进的技术方法,而在于导入处于根本位置的精益思想。

    四、导入精益生产管理的辅助工具

    推行精益生产时,也需要一些检验工具。价值流图(VSM)在实行精益生产过程中一个必不可少的工具。

    精益生产系统追求的是价值最大化,而价值流图(VSM)是一个很好的工具,让我们清楚地知道没有附加价值浪费,进而消除浪费,让真正的价值流动起来。

    在上述实施步骤1“精益思想导入”和步骤2“现场改善”的时候,就要绘制VSM现状图,进而了解可以改善的地方。

    持续改善、全面质量管理、目视管理是整个导入过程中的关键因素。5S和价值流图的绘制是导入精益生产系统初期有效的工具,也是导入精益生产系统之后,检验精益生产系统最简单的方法。

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    (责任编辑:环球精益网)
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