深度解读：推行精益生产，消除八大浪费

一、品质不良的浪费：

生产过程中，因来料或品质不良造成的检查、维修或返工作业，会导致工时、材料、时间、空间上成本上的损失，以及带来额外修复、复判复检、损耗的成本浪费。在各个环节中通过标准作业、可视化管理、不断地溯源改善、巡查机制、防呆等方法，可以减少和消除不良修正的浪费。

二、过量生产的浪费：

前期投入量超过后期单位时间內的需求量，会造成浪费；增加了在制品，使得制造周期明显变长、需要储存空间变大，会造成搬运、堆积的浪费；制造过多或过早会带来庞大库存量，会增加公司物流成本及利息负担。可通过单件流、均衡化生产、以顾客为中心的弹性生产、计划看板管理等方式来减少和消除过量生产的浪费。

三、等待的浪费：

生产原料供应中断、作业不平衡、设备故障和生产计划安排不当等，会造成人员或设备非满负荷时的浪费。可通过TPM、单件流、均衡化生产、目视化管理、物料管控等方式进行减少和消除等待的浪费。

四、多余加工的浪费

多余的加工或过分精确的加工，会造成资源浪费；因技术（设计、加工）不足，需要多余的作业时间和辅助设备，会造成加工（人员成本、管理工时）、生产用电、气压、油等的浪费。可通过提升品质全面管理、自动化提升等来减少及消除加工的浪费。

五、搬运的浪费

物品移动会对所需空间、时间和人力工具的占用，可能造成浪费。搬运是不会增加任何价值的活动，可通过优化车间环境布局以及优化搬运工具及管理的方式进行减少及消除搬运的浪费。

六、库存的浪费

库存是万恶之源，良品、半成品、制造过多会造成库存的浪费。可通过合理的计划调控、均衡化生产、库存预警管理和成本管控，KPI指标（库存周转率）等方式减少和消除库存的浪费。

七、多余动作的浪费

作业中动作上的不合理会导致时间的浪费。有十二大动作的浪费：空闲停顿交替拿、弯腰伸背转身大、作业重复无节奏、搬运寻找配合差。可通过标准化作业、IE手法、人体工程学、防呆设计、优化设备操作设计等方式来减少和消除动作的浪费。

八、忽视创新的浪费

生产加工的方式方法，没有任何改进、提升，按照老办法老习惯老思路进行操作，创新就是有预见性的作出改变，优化控制环节，这样就可以在很大程度上减少浪费现象的发生。

消除浪费、全员参与：

可见的、容易鉴别的浪费叫显性浪费；不容易鉴别、需深入分析才能发现的浪费叫做隐性浪费。

用“如影随形”这个词来形容浪费的特性再好不过了。在各个生产环节中，浪费无处不在，发现浪费非常重要，而发现隐性浪费显得弥足珍贵。发现了浪费就要去消除，而消除浪费的终极目标是“零库存/零浪费”，正是因为这样的终极目标是理想状态，因此我们需要全员参与，发挥员工的智慧和创造力，全员发现浪费、全员消除浪费。在消除浪费过程中，PDCA是一种很好的循环改善工具 ，通过永无止境的循环改善来不断地消除浪费。

昌龙的精益变革之路：

2020年初，董事长胡国龙、总经理杨士强提出“专业制造”的概念和目标，参观了点度咨询公司打造的样板工厂，非常震撼和触动，钣金公司做到如此规范和高效率，正是昌龙苦苦追求的目标，当即决定与苏州市点度企业管理咨询有限公司合作，2020年4月1日正式启动精益生产，点度咨询的资深老师对各部门管理人员培训和驻厂实施精益生产，从工厂布局、物流优化、6S管理、八大浪费、成本管理，目标管理、计划、品质、仓储、人事、采购、业务系统进行全方位的疏理和优化，并打造流水线形成单元化、单件流生产方式等，深受同事们的喜爱，每个人成长和进步都很快，每天不断学习精益生产，不断向专业制造领域和标杆企业靠拢，期待和见证昌龙的蜕变之旅吧。

精彩瞬间：

目标管理构建与实操指导