摘要:③继续,聊聊SMED。 2020年初的疫情到现在还没有结束的迹象,当然,我说的是中国外的其他。 年初的时候,当大家都窝在家中为国家做贡献的时候,很多企业是慌得一批。可以复工的时候,很多企业并不是像开关一样可以立即启动。我知道,其中的注塑厂就有很多产能
③继续,聊聊SMED。 2020年初的疫情到现在还没有结束的迹象,当然,我说的是中国外的其他。 年初的时候,当大家都窝在家中为国家做贡献的时候,很多企业是慌得一批。可以复工的时候,很多企业并不是像开关一样可以立即启动。我知道,其中的注塑厂就有很多产能空余。 注塑厂有两大怕,其一是机器利用率低,其二是生产批量小。实际上,两者是一回事。 利用率低不必说,生产批量小对应的是换模频繁,换模频繁意味着时间的浪费,说到底还是利用率低。 订单充足,且小批量多品种的一般事实情况下,既然不能减少换模频率,那么,减少换模时间就成了一种非常值得关注的事情。 我们在谈SMED的时候,常常会拿F1赛车换轮胎举例,网上很多,我这里找到一个视频,比较有趣的是它讲了换轮胎的历史,如下:
1)SMED的概念 SMED是single minutes exchange die,称为单分钟换模,单分钟就是控制在10分钟以内,这里的换模完全等同于换产,目的即更换生产新产品。我们一般称呼SMED为快速换模,或快速换型。 其历史渊源是来自于日本的新乡重夫,其人是丰田生产系统的创建人之一,但据说其并未在丰田任职过。我对其印象比较深的是他创立的POKAYOKE防呆法和SMED单分钟换模。 我的职业生涯开始时,对“快”其实并不敏感,当然现在有所不同。 天下武功,唯快不破。 SMED的思维可以类比在很多情况,比如打仗,冷兵器时代,谁的招式变化快,谁就容易制敌;枪炮时代,谁打枪可以连发,谁就占有先机。想起来小时候看电影,我们的士兵打一枪,拉一下枪栓,感觉就不过瘾,过瘾的是拿着机关枪,哒哒哒地扫过去。 2)快速换模的思路 进行快速换模,通常的做法是将换模时间分为内部时间和外部时间。 外部时间,就是指设备运行的时候,需要做的换模时间,比如准备模具,物料等时间;内部时间指的是必须设备停止运行才能进行的时间。 那么,以设备的运行最大化为例,进行快速换模,很简单的思路就是:①尽量把换模时间弄到外部,这些时间做充分,避免在停机换模的时候,忘记这些那些的。②尽量减少内部时间,对一些必要的操作进行简化。 据统计,传统切换过程的时间分布大概是这样的: 30% 准备清理工作,一般包括准备部件和工具,并检查其状况;移走部件和工具,并进行清理 5% 装配和移开部件 15% 测量、设置和校正 50% 试运行和调整 造成这种情况的主要有2个原因:①没有快速换模的意识,没有经验积累和总结,更谈不上寻求改善;②认为换模需要很高深的技术,需要专门的人员才能进行,而伴随这种认识的专门人员往往意味着高成本。
据说,下面这个表格是丰田的换产时间:
3)如何操作 依然可以沿用PDCA的做法。 P--计划,即实施前: 1.将换模需要的动作都识别出来; 2.分离出来内部转换时间和外部转换时间; 3.找出可以平行并进的工作,减少时间串联; 4.尽量将原来认为的内部时间转到外部去。 D--实施: 将换模时间流水线化操作,记录换模的时间和效果。 C--检查: 根据记录的时间和效果,确认是否达到原来的目的,并查找是否有遗漏或改善的机会。 A--处置: 对比较理想的效果和步骤进行程序化,标准化;对不太理想的效果和步骤进行改善。 我们常常在换模的时候发现很多无效的情况,常见的是:①没有分清楚内部时间和外部时间,或者说没有将之前认为的内部时间识别到外部时间中,比如当我们停机的时候,发现模具或要更换的部件和工具不在旁边,需要搬运;安装的时候才发现部件或工具有问题,不能使用,需要维修等。②没有减少内部时间的意识,比如,我们对换型后的调机或调试抱以无限的宽容,认为是完全应该的,而且在时间上很少有要求。
换模不是专业人员或者说专门人员的事情,应该是团队的事情,需要我们系统性的去考虑我们的生产计划,可利用的人员,更换作业现场的情况等。
其他: SMED不仅是一种设备管理思维,其实还是创新的思维。 为什么这样说?好,那我用一个问题来引起大家的思考吧——为什么要换来换去的? 你不要告诉我说因为生产需要,因为设备本身的专用性。 因为生产需要,我要说的是大家知道有多功能机床,大家觉得还不够,又发明了3D打印的概念; 因为设备本身的专用性,我要说的是,大家知道相机可以照相,电话可以通信,于是人们发明了可以照相的手机,又觉得很多电子产品比较麻烦,进而发明了智能手机。听音乐,不需要CD机,一个APP搞定;遥控空调,不需要遥控器,一个APP搞定;甚至投影仪也不要了,双屏显示就好了.... 你是不是有新的想法,找到发明的路子了?
所以,我认为SMED并不仅仅是一种管理思维,更是一种创新思维。 此公众号目的是提供生产和品质相关工作内容的平台,旨在提高精益管理水平和思路。 本文原创,因个人水平和经验所限,难免有偏颇不足之处,欢迎感兴趣的朋友关注、转发,留言讨论。 如有转载,请注明来源此公众号。 往期文章推荐: 点击阅读原文,阅读往期文章。 |
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