摘要:1969年，我应邀考察丰田本社的车身工厂，车身工厂经理杉浦先生告诉我，他们有一台1000吨的冲压机，每次换模需要4个小时。德国的大众汽车公司同样类型的冲压机换模时间可以在在2小时内完成，管理层已经向杉浦经理发出了明确指示，要求他将换模时间压缩到2小时
1969年，我应邀考察丰田本社的车身工厂，车身工厂经理杉浦先生告诉我，他们有一台1000吨的冲压机，每次换模需要4个小时。德国的大众汽车公司同样类型的冲压机换模时间可以在在2小时内完成，管理层已经向杉浦经理发出了明确指示，要求他将换模时间压缩到2小时以内或者更短。
我和工厂经理、课长一起研究能做些什么样的改善，我们通过区分内部换模和外部换模，并分别改善它们，六个月后，我们成功地将换模时间缩短到90分钟。
我们都对这一成果感到高兴，但下个月我再次到访车身工厂时，杉浦先生给我带来了一个相当震惊的消息。管理层已经要求他进一步缩短换模时间到3分钟之内！我瞬间被这个要求惊得目瞪口呆，但突然有了一个灵感：为什么不将内部换模转换为外部换模呢？
许多内部换模转换为外部换模的想法接踵而至，我在会议室的黑板上列出了八种缩短换模时间的方法。利用这些想法，经过三个月的努力，我们终于实现了换模时间缩短到3分钟的目标。我将此概念命名为单分钟换模或快速换模（SMED），任何类型的换模都能在10分钟内完成。快速换模（SMED）后来被丰田所有工厂采用，并继续发展成为丰田生产系统（TPS）的主要元素之一。现在，快速换模（SMED）的使用已经推广到日本和世界各地的公司。
曾任丰田汽车公司副社长，现任丰田汽车顾问的大野耐一先生，他在一篇题为“为工厂带来智慧”（Bringing Wisdom to the Factory）的文章中写到快速换模（SMED），1976年6月这篇文章发表在日本能率协会出版的《管理》杂志上：
大约十年前，我们公司的生产尽量安排在正常工作时间进行，刀具、钻头和类似工治具的更换都被集中在中午或晚上。我们的规定是每生产五十件产品更换一次工治具，过去十年里，随着产量的增长，设备操作员往往不愿意花时间进行更换，特别是多功能磨床，更换大量的刀具和钻头需要半天时间；由于只能在工作日进行更换，下午就会停止生产，导致工人们在下个星期天临时轮班。
更换工治具需要半天时间的做法是不经济的，因此不能接受。由于我们希望在工作时间内进行设备工治具的更换，我们开始研究如何在很短的时间内执行更换工治具的问题。曾服务于日本能率协会的新乡先生开发了快速换模（SMED），“我们认为这个方法对我们很有帮助，过去在更换工治具过程中花了半天时间，设备工作时间可能只使用10分钟。现在，有人可能会认为，由于换模花了半天时间，生产应该至少生产半天时间；但是，这种做法会给我们留下很多永远卖不出去的产品。我们现在正在考虑将换模时间以秒为单位计算，当然，说起来容易做起来难，无论如何，我们必须减少更改模具所需的时间。
大野耐一先生的这篇文章强调了换模时间的减少对整个生产活动的影响。
快速换模（SMED）的发展总共花了19年时间，这也是我对换模改善的实践和理论方面不断深入洞察的结果。丰田汽车公司要求我们将1000吨冲压机的换模时间从4小时缩短到90分钟，再缩短到3分钟的要求促进了快速换模（SMED）的完善。
我再次强调，快速换模（SMED）不仅仅是一个技术问题；它是一种全新的生产思维方式，适用于任何工厂的任何设备。
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来源：The SMED System
作者：Shigeo Shingo
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