TPM管理方法之设备点检——某工厂推行设备点检方法及成效

作者|马启力

全文总计1022字，需阅读3分钟，以下为今天的益者原创：

设备点检工作是TPM管理的重要支柱。通过完善和有效的设备点检制度，来预防和削减突发性故障。

“早发现、早处理”，由疲于处理设备故障的“消防队员”转变成为预防为主的“防火队员”。为制造企业精益生产提供坚实的基础。

某工厂在遵循设备点检“八定”的原则基础上，结合本工厂的实际可操作条件，开展了全员设备点检项目。

其中主要包括：日常设备维护保养；预防性维修；设备点检检查。以下主要为大家介绍设备点检方面。

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点检推行的背景

1.预防和削减故障停机，针对设备故障点，重点点检。

2.7月份总停机21873分钟，其中有1612分钟停机通过点检降低。占总停机的6.8%

3.主要的问题点为：传输故障，光学检测设备故障，主机床故障。

（1）传输故障

问题原因：传感器底座用胶条固定，不符合标准。

处理结果：重新固定并调整位置

（2）光学检测设备故障

问题原因：轨道皮带磨损，钢丝裸露易刮伤PCB 。

处理结果：更换皮带

（3）主机床故障

问题原因：左侧切刀响应时间过短，右侧未响应。

处理结果：维护润滑切刀

针对7月份的设备停机分析可以总结出6.8%的设备故障可以通过日常的设备点检消除和预防。部分故障虽然不是主要停机故障但却会降低OEE整体的表现。

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点检项的确立

总结此类设备经常发生的故障点，初步塞选点检项目。区分出设备维护项、预防性维修项。在不影响正常生产的情况下确认设备点检项目。

明确指出故障点检点，并设置专人负责该生产线的点检工作，做到“定人、定点”。在每一项标明处理方法及标准，力求“定量、定标准”

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点检计划

定制点检计划，按照计划实施，保证每项工作正常按照日期节点推进。

其中主要包括：确立点检项并张贴标识；定义点检标准化处理流程；同时对点检项目进行回顾；增加或删减点检项。

最终目标是把点检可消除的停机降低。以周为节点回顾和记录完成情况。确保“有实施、有记录、有跟踪”。

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针对培训

在标准的点检流程下，如果发现问题就需要有一套完善的处理方法。通过OPL的形式，对点检人员进行培训，在运用中学习，加深理解和记忆。

渐渐提升故障处理能力。不仅要有发现问题的慧眼，还需要有解决问题的双手。

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成果分析

如下图表分析可了解：

1.八月份停机时间对比七月份点检类可预防停机总时间降低了284分钟。

2.八月份中可预防类停机为7.3%，相对七月份上升了0.5个百分点。

八月份总停机有所下降，说明这段时间在提前处理的情况下有所下降，得到了控制。八月份所占比例较七月份上升。

不足以证明点检未能取得成效，只能证明可预防类停机仍然存在，点检工作有必要和意义继续推行。