摘要:前几期我们讲了与库位管理相关的几种存储方式，以及精细化库位管理的5大原则，本期我们接着聊聊库位管理的实施步骤。 第一步、需求分析 即分析货品存储保管方式的不同需求，通过定性和定量的分析，为每种货品确定合适的存储单位、存储策略、分配规则，以及其
第一步、需求分析即分析货品存储保管方式的不同需求，通过定性和定量的分析，为每种货品确定合适的存储单位、存储策略、分配规则，以及其它储存商品要考虑的因素。 1. 分析货品特性需求 分析仓内货品的尺寸、重量等物理特性，温湿度等环境要求，以及具有挥发性气味的货品对其他货品的化学影响，兼容性低的产品绝不可放置在一起，以免损害品质，如烟、香皂、香水、茶叶就不可放在一起，会产生货品的串味。 2. 分析货品周转需求 仓库内的各项作业中，通常最耗时费力的是搬运行走。分析货品流动性需求的目的在于确定每种货品的拣货和补货频率，仓库物品入库时通常品少量大，而出库多为拆零，所以要考虑高周转货物靠近出口，反之则远离，从而减少行走路径。这需要对各种货品进行一段时间内数据的定量分析，可用到的公式有：库存周转率＝出货量／ 平均库存量 空间周转＝一定时期进出货总体积 空间周转率＝一定时期进出货总体积／（该时期天数Ⅹ仓库容积） 仓储行业用得很普遍的ABC分类法可看作是周转率原则的延伸和细化，其主要做法是对出货频率不同的物品，分别采用不同的存储和拣选方式，在实践中也取得了很好的效果。 3. 分析作业方式需求 除了单个货品的数据分析，也可以通过一组货品进行挖掘，找到分拣出库的相关性、类似性等特征，满足作业更流畅的需求。通过历史订单数据能发现在库存货品中，有些品种是经常被同时订购的，例如铅笔和橡皮。这些具有相关性的货品如果设计放在相邻货位，可缩短拣选路径，减少工作人员疲劳。一品一位的可行性分析也有价值，虽然现代配送中心由于货物进出频繁、变化多，在实际操作中要全部做到一品一位不容易，但同一种货品存放在多个货位，其上架、拣选、盘点等作业都会增加工作量，有条件实施一品一位的尽量去落实。在仓储管理信息系统功能较弱时，也可以考虑分类存储法，即把主要属性类似的货品相邻存放，可以大大降低人工管理难度，但有时会降低空间利用率、增加拣选路径，有完善的WMS系统时可以不用单独考虑。 
第一步的需求分析最终要产生输出，例如产品热销性分布图、产品空间周转分布图、如产品搬运单元分布图、产品需求相关性图表等，作为后续规划的有效输入。 第二步、库位规划即对存储空间进行规划配置，同时选择存储设施及搬运设备。无论是平仓划线定库位，还是做成立体货架存储位，规划时都要考虑货品的重量和堆高限制。一般而言，重物应存放在地面上或货架的下层位置，而重量轻的物品可存放在货架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于存放重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来存储重量轻的物品或小型物品。这就要求规划时按照货物的重量来安排库位。使得重物往下放，轻货往上放。此外，还要考虑机械化搬运和人工搬运的差异，人工搬运的重物应存放在腰部以下位置，而叉车搬运的存放位置可以高些，具体高度与不同的叉车和货架匹配。 在库位规划时，按照货物外型大小的不同来设计对应的货位空间大小或选用货架类型，同时要考虑货品单位大小及由于相同的一堆货品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定需要。例如同一排货架或同一列平面仓的货位，最好要求是宽度相同或者长度相等，否则通道不规整管理起来也很费劲。另外要考虑大、小库位的组合，同一大库位储存货品时能有不同大小的变化，用以容纳一切不同容积的货品和不同的批量。这样，当货品存储数量和位置适合，则收发迅速，搬运工作及时间都能减少。 
对于使用寿命较短的货品，库位规划时必须要考虑先进先出( FIFO：First In First Out )原则，即先入库的货品先出库，例如保质期较短的食品。如果不认真规划货位和出入库流程，一般很难做到先进先出，否则就要多占货位和空间。例如平面仓为了提高仓库空间的利用率，会尽量将货物叠高存放，但简单的一箱压一箱叠放不利于选择性取货，需要考虑能否将同一货品划分为整存整取的库位及零头库位来满足先进先出原则；多层高位货架有很多类型，各有自己的适用范围，并且需要配用不同的装卸机械，例如驶入式货架就不利于先进先出的便利操作，它的优点是占用通道少，存储密度比横梁式货架高，但如果产品不匹配，要用驶入式货架做到先进先出反而会造成蜂窝损失及效率浪费。因此存储设施和搬运设备的选择必须基于全面的需求分析及现实的运作流程。 第三步、库位设置即对规划好的存储区域与设备进行库位编码。要使用简单规范、具有唯一性的方法来表示货位。目前多数仓库都使用字母加数字编码的方式，可表示货区、通道、排列、层、格等信息。简洁的货位表示法可以大大简化对千差万别货物的仓储管理。如货位编号为A02-2-3，我们可以理解为 A02是货位编号， 2为层数，3为序号。设置库位时要保证货物和货位的编号标识、名称等布置在通道附近等容易看到的位置，货物应该面对通道摆放，才能将可识别的标号、名称让仓管员更容易简单地辨识，更便于货物的准确存取。 
由于库位信息是仓储作业所需的最基本信息，因此必须标示得非常明显，这对于提高仓储作业效率是非常有效的。可以考虑使用大小标牌、看板、位置指示灯、电子显示屏等工具和手段来强化库位信息的管理。 货品的编号更复杂些，跟每个仓库对应产品的特性相关，这里讲库位管理就不展开谈了，后续有机会再细说。 第四步、分配库位库位编码与货品编号完成后，接下来就是选择用什么分配方式把不同的货品分配到所编好码的库位上。品种不太多的可选择人工分配，有引入WMS系统的可以使用计算机辅助分配、计算机全自动分配的方法来进行。这个跟具体业务特点和不同仓库管理系统的功能相关，本期也不做深入讨论。 
第五步、维护优化库位的维护，也就是货品不管是因拣货取出、或是新旧货品的更换，还有受其它作业的影响，只要货品的位置、数量发生改变时，就必须及时地把变动情形加以记录，以使记录与实物数量能够完全吻合，才能进行真正的库位管理。并不是说有了WMS系统就自动保证记录数是准确的，这项维护工作能持续不断的进行，往往还需借助一些核查与改善的方法来监督与鼓励。同时，库位的设定并非一劳永逸，业务发生大的变化时，也需要仓库管理者把这五步重新再走一遍。 总之，库位的设置和优化，是仓储规划和作业的基础工作。将货品位置最优化，可以缩短货物搬运的距离，降低货物在存储及搬运过程中的损耗，从而降低物流业务本身的成本，提高效益。 其他内容库存管理的4种常用方法 |
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