精益物流改善的套路

作者|getway

全文总计1715字，需阅读5分钟，以下为今天的益者原创：

大家都知道，在精益思想中，现场仅有两种活动在进行，增值的与不增值的。我们把站在客户的立场上，具有特定价格、能在特定时间内满足客户要求的特定产品或服务称为价值；通俗点说，就是客户愿意掏钱购买的工序和流程。反之，凡是不能直接创造出价值的一切活动，都是浪费！

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现场的浪费被分为七类，也就是我们常说的七大浪费：过量生产浪费、搬运浪费、动作浪费、制造不良浪费、等待浪费、加工浪费、库存浪费。通过研究发现，我们可以将七大浪费基本归结成两大类进行分析：针对物的停滞浪费，针对人的动作、搬运的浪费。

既然现场浪费分为针对物的停滞浪费，针对人的动作、搬运的浪费。那么精益物流改善到底改善什么？改善围绕的核心是什么？

承接前面现场浪费分析的逻辑，我认为精益物流改善就是减少物停滞，消除及减少人的动作及搬运浪费。

继续按前面逻辑推导，如何减少物的停滞，消除及减少人的动作及搬运浪费？最理想的方式就是产线需要物料时，供应商恰好按需准时把物料送至产线工位处，这样在工厂内物料就没有停滞及过程的周转搬运。

但大多数工厂事实上不是这样操作的，我们来看看一般工厂的物流流程（当然每个工厂物流流程不一定相同，我随便举例说明）：采购下单给供应商，供应商送货至工厂收货区暂存，IQC检验判定合格后通知仓库员收货，搬运物料入库，点数上架；接着按照生产计划，物料员去仓库领用产线生产所需物料，搬运暂存于配料区，进行物料分拣准备，产线需要时，再将分拣后的物料配送至产线。

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我们分析刚才物流流程：供应商送货至工厂→物料检验→收货入库→领料至配料区→配料区分拣物料→物料配送至产线。物料存在批量停滞，多次周转搬运现象。怎么改善？

先解决批量大的问题，供应商一般希望最好一周、一月一次把物料送到工厂，这样供应商物流运输成本低。而按精益理念，工厂最好希望供应商一个流单件不间断供货，而现实操作起来往往是不可能的。

唯一可实现的就是减少送货批量，多频次供货。大批量送货改为按单送货，一月频次改为一周、一周改为一天、一天改为半天，这样物料批量减小，库存资金占用及仓库面积就会大幅缩减改善。

接着解决多次周转搬运问题，能不能少周转、不周转？刚刚分析的流程能不能改为供应商直接送货至配料区，IQC直接物料检验，合格后仓管员收货确认入库。这样本来三步的流程，一步到位。减少搬运工具使用，节省搬运人员及仓管人员。

原来的流程经过改善变为：供应商送货至配料区（检验与收货入库）→配料区分拣物料→物料配送至产线。经过改善后流程大为缩短，但是我们看到配料区员工还是要进行物料分拣作业，浪费很多人力。

为什么要分拣？现场仔细观察并询问分拣工人后才知道，各家供应商包装箱各式各样，装载数量不同，不能直接配送至产线工位使用，必须进行分拣倒箱作业；另外产线要求最好小批量配送，太多了物料停滞在产线现场，也影响现场5S。

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如果我们按照产线需要的小批定量配送要求设计包装箱，并统一各家供应商包装箱，这样就不存在分拣作业了，事实上这样也是可行的。开始推动各供应商按指定的标准包装箱送货，且规定每种物料标准包装装箱方式及数量。

解决分拣问题后，再来检视物流流程：供应商送货至配料区（检验与收货入库）→物料配送至产线。物料配送至产线，还是靠人来搬运，怎么办？我们都知道在精益思想中搬运是一种不产生附加价值的动作，必须以坚定的态度思考“彻底地消除搬运”。

因此，对于搬运的改善，第一步要尽可能地不要搬运，再思考保留必要搬运作业予以适当的机械化。前面我们已经通过流程优化尽可能地减少了不必要的搬运，那策划导入AGV代替人工搬运。

AGV导入，有很多综合因素要考虑，比如AGV载重配置，要根据物料包装箱、周转小车设计等考虑AGV运输负载能力；AGV配置的数量要综合生产线数量、生产节拍，运输距离、端点交互时间等等决定。

当然要致富，先修路。物流改善还要考虑物流线路设计，物流线路如同全国铁路网络，要整体规划，并遵循人物分流，不迂回、不断流、不相向等设计原则，才能保障物流运行顺畅。

总之，精益物流改善是一个系统工程，其实很复杂。但改善本源还是围绕减少物停滞，消除及减少人的动作及搬运浪费，万变不离其宗。