摘要:(注:对先前的第二部分进行了补充,对生产能力、物料的描述以及物流系统物料的供应模式进行了补充和配图,以方便大家理解。) 四、物流系统的规划 1. 工作制度 生产月份:12月/年。 月工作日:25日/月。 工作班次:2班/天。 工作时间:8小时/班。 入库时间:
(注:对先前的第二部分进行了补充,对生产能力、物料的描述以及物流系统物料的供应模式进行了补充和配图,以方便大家理解。) 四、物流系统的规划 1. 工作制度 生产月份:12月/年。 月工作日:25日/月。 工作班次:2班/天。 工作时间:8小时/班。 入库时间:12小时。 出库时间:12小时。 2、生产能力要求与生产节拍 动力年产量:50万台/年,1条装配线,设计中考虑二期100万台/年,2条装配线的发展需求。 机组年产量:25万台/年,1条装配线。 动力日产量:一期2000台/天(1条线);二期4000台/天(2条线)。 机组日产量:1000台/天。 动力生产节拍:2台/min(1条装配线)。 机组生产节拍:1台/min(1条装配线)。 3、物料分析 3.1 装具类型与规格 系统中装具按底面积的不同分为S系列装具、N系列装具及W系列装具,N系列装具按高度不同分为20N、30N、40N及60N4种规格装具,如下图所示: ★ 其中S、N系列装具需采用自动化输送设备输送,其底面要求平整 3.2 物料描述 作业处理分为仓储物料与输送物料。输送物料主要有托盘、S装具、N装具及N装具堆叠。 S装具及N装具如上所述。 N装具堆叠如下图所示: 托盘物料有空托盘、配件实托盘及动力成品实托盘,如下图所示: 3.3物料分类及特性 按物料在20种机型中的重用度,对物料进行分类如下: 通用件:生产日中2个或2个以上订单机型都使用的零配件。 专用件:生产日中各机型专用、没有通用性的零配件。 按物料拣配模式分为: 计数拣配件。 称重拣配件。 4、仓储模式 从堆垛机存取效率、仓储利用率两方面确定仓储模式。 单个N装具装箱容量小于20件的物料采用N装具装载并组合堆码到托盘,以托盘为作业单元,可实现批进批出,提高出入库效率及仓储利用率,设计为配件托盘仓储库。 单个N装具装箱容量大于20件的物料采用N装具装载并以N装具为作业单元。 为提高出入库效率及仓储利用率,对N装具进行组合堆垛的方式进行仓储,N系列装具数量较大,整箱供应量大,采用单箱存储和组箱成垛存储两种方式。以60N堆高2层为限对N系列装具堆垛,20N堆高4层,30N、40N堆高3层,设计为N合箱库;对于不符合堆码条件的N装具单箱存储,设计为N单箱库。 8S系列装具由于数量大,装具尺寸特殊,故8S装具单独作为一种处理单元进行仓储,设计为S装具库。 S装具库为在线拣配库,共设置175通道重力式货架,每个通道可放4个8S料箱,最多可拣配175种物料。 5、拣配模式 结合物料分类,设计专用件在入库时按装配订单拣配,拣配后入库储存;通用件在出库环节按单拣配。 通用件出库拣配分为直接计数拣配与称重计数拣配两种方式, 部分8S装具物料采用称重拣配方式,以数量显示;N装具及其它8S装具为计数拣配。 8S装具物料在拣配信息的提示上同时具备重量提示与数量提示两种功能,在仓储系统端头拣配时要求提示前置时间,即拣配流向(缓存货架?S合箱口?);S装具的上线合单时机及信息提示方式由乙方在物流系统中设置。 5、物流系统配套供料模式 经仓储模式、拣配模式、清洗需求及装配供料需求的综合分析,配套供料系统有提前备料批次补料及点对点适时供料两种方式。 提前备料批次补料主要针对启动生产及换型生产时物料供应快速配套输送到装配工位的要求,其特点是在装配前要求装配机型零件种类齐全。 点对点实时供料主要针对单箱容量小、输送频度高的物料,主要集中于托盘仓储物料,实施准时化补料。 具体如下图所示: 6、 物流模式 基本储运模式是作业单元组态分类间的相互转化关系,具体模式如下:
集中为电机物料,来料为泡沬包装,入库时不拆包装堆码到托盘P,以托盘仓储,出库后需拆除原包装泡沬,换包装后组垛为C2进行输送。
来料为标准装具C,需按组盘原则将装具堆码到托盘P,以托盘仓储,出库到换包工位将物料拆盘为C后组垛为C2进行输送。
按标准装具C收货后组垛为C2,按C2组垛仓储,以C2组垛出库直接输送。
按标准装具C收货,按标准装具C仓储,以标准装具C出库输送。 7、总体布置 |
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