一个发动机制造工厂的精益物流实践（三）

8、物流流程

8.1 到货确认

供应商送货到达时，首先由供应商持送货单到配套部，由配套部确认收货计划，并打印四联待检单，由物资部接收待检单，通知品质部进行质检，质检不合格由品质部通知物资部拒收，质检合格则通知物资部按计划收货入库，物资部启动收货入库流程。

8.2 收货入库

收货入库时首先由入库管理员持RF录入入库物料的收货单号，RF显示物料的入库计划，提示物料流向(件箱库？托盘库？)。

8.2.1件箱库入库流程

● RF提示入件箱库的物料，由入库管理员持RF指示入库作业员到卸车月台1卸车，将物料送到入库口2，入库口2处备有少量周转箱。

● 在入库口2处，入库管理员可在RF获取当前入库物料的状态(专用件？通用件？)。

● 如果当前入库物料为通用件，则物料入库时不执行拣配，由仓储系统自动生成码垛信息，人工在入库口2处无动力段进行计数码垛，码垛完成后前推到件箱自动输送系统3，手持RF扫描周转箱上条码信息。

● 如果当前入库物料是专用件，需在入库时完成拣配，由入库管理员按RF提示完成拣配，拣配完成的物料前推到件箱自动输送系统3，手持RF扫描周转箱上条码信息；拣配的物料用备用周转箱装配，在RF上录入物料信息，完成备件入库。

● 件箱自动输送系统3将件箱输送到2.5m高度，预处理后进行条码识别，件箱自动输送到分流系统4。

● 分流系统4根据前端扫描到条码信息按入库计划将物料分流到对应的巷道口。

● 对应的件箱巷道堆垛机5到入库升降台叉取物料，并自动存储到相应储位6，完成仓储。

8.2.2托盘库入库流程

● RF提示入托盘库的物料，由入库管理员指示入库作业员到空托盘缓存区1叉取空托盘到卸货月台2。

● 在卸货月台2处，入库管理员可在RF获取当前入库物料的状态(专用件？通用件？)。

● 如果当前入库物料为通用件，则物料入库时不执行拣配，由仓储系统自动生成码盘信息，人工在卸货月台2处按码盘信息进行计数码盘。

● 如果当前入库物料是专用件，需在入库时完成拣配，由入库管理员按RF提示完成拣配，拣配完成后由仓储系统自动生成码盘信息，人工在卸货月台2处按码盘信息进行计数码盘。

● 码盘完成后，由入库作业员叉取到入库口4，入库管理员扫描选取当前入库物料，扫描当前托盘条码确认，链式输送机将物料自动输送到穿梭车接货处，由穿梭车5将物料输送到相应巷道，由相应堆垛机完成自动存货。

8.3托盘出库

8.3.1清洗物料出库

● 堆垛机由仓储系统1自动取实托盘到出库站台。

● 出入库输送系统2将实托盘输送到清洗拆盘工位(共设置有2个清洗拆盘工位，每1个清洗拆盘工位前端设置有1个拆盘等待缓存位)，由拆盘操作人员在清洗工位将物料由网箱取出放到清洗机5的操作台。

● 拆盘产生的空托盘上承载网箱，拆盘作业员确认拆盘完成后，空托盘自动输送到空托盘回收位4，由自动输送系统2将空箱输送到托盘出库口10，由叉车叉取送到空托盘缓存区。

● 由上箱员将空周转箱从悬挂链上取下放到上箱口8，空箱由输送线9输送到装箱工位6等待装箱。

● 物料经清洗机清洗后，由装箱作业员在装箱位6将物料装入自动送达的空箱，装箱时要求按码垛方式进行，码垛完成后人工确认，清洗装箱后的物料由自动输送系统7输送到分流系统11，由分流系统将物料分流到对应缓存道12。

● 当装配工位有供料需求时，缓存道前的合流输送机13将相应物料合流到输送线14。

● 物料输送到分流线时，如果物料为实时点对点供料，则物料直接经输送系统输送到输送线终端17，实时使用；如果物料为提前备货，则物料经分流系统15分流到对应的缓存道16缓存，为下一机型的装配备料，当下一机型启动装配时，物料由缓存道16批次发出，经输送系统输送到输送终端17。

8.3.2换包物料出库

● 堆垛机由仓储系统1自动取实托盘到出库站台。

● 出入库输送系统2将空托盘组输送到换包拆盘工位(共设置有2个换包拆盘工位，前期设置1个换包拆盘工位，预留有1个拆盘工位在二期实施，每1个换包拆盘工位前端设置有1个拆盘等待缓存位)，由拆盘操作人员在换包工位将物料由托盘上取出，将原始包装拆除后物料放到装箱位5，拆下的原始包装缓存到缓存区6。

● 拆盘作业员确认拆盘完成后，拆盘产生的空托盘自动输送到空托盘码分机4，空托盘码分机完成空托盘堆码后由自动输送系统2将空托盘组输送到托盘出库口10，由叉车叉取送到空托盘缓存区。

● 由上箱员将空周转箱从悬挂链上取下放到上箱口8，空箱组输送线9输送到装箱工位5等待装箱。

● 装箱作业员在装箱位5将物料装入自动送达的空箱，装箱时要求按码垛方式进行，码垛完成后人工确认，换包装箱后的物料自动输送系统7输送到分流系统11，由分流系统将物料分流到对应缓存道12。

● 当装配工位有供料需求时，缓存道前的合流输送机13将相应物料合流到输送线14。

● 物料输送到分流线时，如果物料为实时点对点供料，则物料直接经输送系统输送到输送线终端17，实时使用；如果物料为提前备货，则物料经分流系统15分流到对应的缓存道16缓存，为下一机型的装配备料，当下一机型启动装配时，物料由缓存道16批次发出，经输送系统输送到输送终端17。

8.4整箱物料供应流程

● 自动仓储系统1将物料放到出库升降台2上，由自动输送系统3将物料输送到自动分流系统4。

● 分流系统4按物料去向对物料分流。整箱出库为当前装配订单进行补货时，物料自动输送到供料终端6；整箱出库是为下一装配订单备货时，物料分流备货到缓存区5。

8.5拣配流程

● 拣配单上需由S系列装具中物料，拣配方式分为计数拣配及称重拣配，8S仓储系统1自动取出实托盘到出库站台，出库输送系统将物料输送到拣货工位(源) 2，拣配人员从空箱供给点7取空箱到拣货目标工位3，如果物料需称重拣配，由拣配员将源箱拉到地上衡，地上衡显示物料原重量，系统自动将原重量减去应拣数量的结果为拣配目标值，拣配员拣取物料到空箱，当拣配到量时，地上衡报告拣配完成；如果物料需计数拣配，拣配员按RF提示数量拣取物料到空箱，拣配完成。RF提示拣货目标工位3上的周转箱目标地址为合单工位8，拣配员将周转条搬运到合单工位8。

● 拣配单上需由N系列装具中物料，拣配方式为计数拣配，N系列装具仓储系统4自动取出实托盘到出库站台，出库输送系统将物料输送到拣货工位(源) 5，拣配人员从空箱供给点7取空箱到拣货目标工位6，拣配员按RF提示拣取物料到空箱，拣配完成后， RF提示拣货目标工位3上的周转箱目标地址为合单工位8，拣配员将周转条搬运到合单工位8，进行周转箱堆叠。

● 合单工位8，为无动力段，1个拣配单完成后拣配员将拣配完成的物料推到动力段，经合流输送系统9进入输送系统，向下流备货缓存输送。

● 拣配完成后的物料经合流输送系统9输送过程中进行条码识别，判定分流目标，由分流输送系统10将物料分流到对应缓存道11按装配机型批次缓存。

● 前一装配订单完成后，由系统启动缓存道11中的物料经合流口批次供应，并经输送系统系统12将物料输送到供料输送系统终端13，由装配员将料箱搬运到工位缓存架14。

8.6特殊出库

特殊出库包括订量小于5台的订单供料及返修品出库供应。

对于储存在件箱库区的物料，由拣配工位完成特殊出库品的拣取；对于储存在托盘库区的物料，由换包拆盘工位完成物殊出库品的拣取；拣取完成的物料由特殊出库口出库，人工通过RF提示取货送达申请目的地。

8.7机架供应与空周转箱回收

装配产生的空周转箱由人工放置到供料系统上层的空箱回收输送线上，空箱回收线将空箱输送到未端由人工取箱放到悬挂链系统，由悬挂链系统输送空箱到空箱回收口，当空箱供应系统需空箱时，物流系统在上线口提示上箱员从悬挂链上取下空箱放置到上线口；如果空箱供应系统不需空箱时，空箱回收员将空箱从悬挂链上取下放到空箱回收区。

机架的供应与空箱供给线共用1条悬挂链输送线，机架由机架厂悬挂链输送到装配车间外时，由人工将机架取下放到空箱回收线上，输送到机架装配工位。

8.8余料回收

8S装具部分称重拣配，将产生少量余料。设计余料待班作业结束时集中回收处理。

9．重点问题阐述

• 清洗换包缓存区的分配原则：

清洗换包缓存区一期设置有15个独立通道，每一通道对应当前装配机型中1种清洗换包零配件，通道与零件规格一对一缓存，主要实现清洗及换包后的缓存，并实现在线实时供料到装配缓存工位；清洗换包缓存区中15种零件都为点对点供料，供料到供料输送线终端时缓存在终端。

• 拣配缓存区的分配原则：

每一条装配线配置1套拣配缓存区，按装配工位组合完成拣选的物料、立库中直供物料及清洗换包缓存区的物料可按工位缓存在拣配缓存区，主要作为下一装配订单的批次备料缓存，实现装配前所需的所有零部件都缓存在此区域；每1套拣配缓存区分为2组，每1组有2个独立缓存通道，共可存70个件箱位；缓存时，首先完成所有拣配部分，拣配部分缓存到缓存区后立库中直供物料输送到缓存区，然后清洗换包区物料输送到缓存区，发货时，供料时为批次供料，首先拣配部分物料到达输送终端，然后立库直供物料到达输送终端，由装配工从输送终端取走物料箱到工位缓存架，确保输送终端清空，后续清洗及换包物料箱到达输送终端时可在输送终端缓存，直接取料使用。

• 装配工位缓存

装配工位的缓存分为2种，每1装配工位设置有装配工位缓存架用于拣配部分及部分直供件的缓存；定义为点对点供料部分的零件直接在输送线终端缓存，每1输送终端口有4个件箱缓存位。

• 清洗换包时机

清洗换包的时机取清洗换包缓存区可用空间大小，当零件对应通道可用空间可容1托盘物料时，启动出库进行清洗换包(可用空间大小由生产拉动产生)。

• 备料时序

备料采用提前备料与实时供料结合的方法。

对于拣配部分，在装配订单前将拣配部分拣选备料到拣配缓存区；立库直供料提前部分备料到拣配缓存区；将部分清洗及换包零件提前备料到拣配缓存区。

点对点供料的大部分及拣配零件中的整箱发货部分采用实时供料方法。

• 供料响应时间

影响供料响应的因素主要是拣配备料时间，在拣配环节可通过调整拣配人员的方法适应订单小量多单的变化，辅助通过大小订单交叉装配的调整，确保按进备料到拣配缓存区。

由于采用提前备料方案，即所有规格的物料在装配前都备在拣配缓存区，装配启动或换单生产时，供料响应时间为物料从拣配缓存区到装配工位的时间，由于点对点供料在输送终端设置有4个件箱位的缓存，备料顺序前体为按装配工位备料，采用适度提前启动供料可确保不间断换单生产。

• 动力（成品）缓存

动力采用立库储存，作为成品小库管理，入库时首先由操作人员录入入库信息，自动由立库中取空托盘到入库口，人工码动力到托盘，码盘完成后启动入库。完成自动入库储存；出库时，由出库员从出库终端上查询出库物料，启动出库，堆垛机从立库中取出实托盘后输送到拆盘工位，由出库员按出库流向分别拆件到对应拆盘位，完成出库。

待续（能力规划）