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1.最新工厂布局PPT，新工厂规划必读 2.MES知多少？--MES整体方案介绍，值得学习 3.你知道什么是ERP吗？（通俗易懂版） 4.牛人把自动化立体仓库基础知识做成了99页PPT 5.超详细:仓储物流培训教材全套 2.金牌班组长培训全套 3.班组长管理技能全套 4.精益生产人才培训系列课程全套教材 5.IE生产改善人才养成全套教材 6.品管主管跟我学-SMT品管教材全套 7.TWI教材连载全套教材 8.员工心态激励经典故事全套课件 9.一线员工品质意识培训 10.现场主管技能培训全套教材 11.PMC如何做好计划工作教材全套 12.PMC生产计划与物料控制教材全套 13.生产经理训练营教材全套 14.6S现场管理人员篇经典教材全套 15.可视化改善与班组管理培训教材全套 2.丰田系列连载TPS全套课件 3.世界级制造JIT实战连载 4.精益生产经典培训教材PPT全套资料 5.全供应链下的精益管理技巧教材全套 6.车间精益现场改善入门到突破 7.工厂可视化管理全套教材 8.精益5S管理培训经典教材全套 9.IE七大手法全套教材 10.标准工时设定与作业改善全套 11.零损耗TPM活动全套教材 12.智慧工厂设备管理与点检教材全套 13.工厂目视化(可视化)管理实战手册 14.生产车间管理实务全套教材 15.SMED快速换模教材全套 2.品管七大手法全套教材 3.QCC质量圈的组建与诊断教材 4.工厂质量管理与控制系列教材全套 5.工厂QOS质量运行系统培训教材全套 6.QE技能与系统提升培训教材全套 7.供应商质量管理系列教材全套 8.品质体系运营方式指导教材全套 2.600页超全面企业管理制度汇编 3.企业各类宣传标语汇总 4.经典6S目视化管理手册 2.新冠肺炎防控预案集合培训资料 
三不原则
不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品。 ▌基本要求为：
一、不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点
一、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化
产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候 “三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
四、全数检查
所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。
五、工序内检查
质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。
六、不良停产
在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。
七、现时处理
在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。
八、不良曝光
在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。
九、防呆防错
产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中，认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。
十、管理支持
作业者承坦产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工之间的对立。所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。
为确保达成此三不原则，还需要做到三检 三 检
自检 互检 专检 何为三检制，就是操作者的自检、操作者之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。 1、从采购工作开始：建立严格的原材料检验制度与工作法，不接受不良品。 2、按技术标准与工艺要求生产：技术部门在产前一定要提出技术标准与工艺要求，以及相关的图纸，并且要组织全员学习。只有技术人员知道的技术标准是没有意义的标准。错误的图纸是最可怕的不良品。 3、产品检验支持标准落实。是说好产品是生产出来的，不是检验出来的。但是计件管理、定额管理，若没有生产过程品质检验管理工作，品质标准无法得到有效的保证。不负责任的检验人员是造成不良品流送的主要原因。 4、生产过程工序互检：上道责任工序对下道责任工序负责—— 不生产不良品。下道责任工序对上道工序进行监督——不接受不良品。 5、最后包装检验：不流送不良品出厂。若为了暂时利益将不良品流送出厂，那么实际上是在砸企业的饭碗。
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