摘要:为什么要推行精益? 传统工厂是无规律的改善驱动，没有系统化的标准工作，绩效不能持续提升；精益工厂强调持续改善，有系统化的标准工作，且效果互相关联。 精益不是削减人头的活动。但是精益创造机会做更多增值的活动，如果只停留在生产区域, 精益不会成功。
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为什么要推行精益?
传统工厂是无规律的改善驱动，没有系统化的标准工作，绩效不能持续提升；精益工厂强调持续改善，有系统化的标准工作，且效果互相关联。
精益不是削减人头的活动。但是精益创造机会做更多增值的活动，如果只停留在生产区域, 精益不会成功。精益不是更辛苦的工作，而是更聪明的工作。
精益的敌人：
什么是精益生产？
精益管理是一种理念，促使公司专注于三个主要目标：盈利能力，顾客满意，员工满意。
精益管理由丰田汽车公司的TaiichiOhno 发展，正是因为精益，丰田已经成为最具盈利能力，成长最快和最具创新性的汽车生产厂。
Taiichi Ohno：在我们开始丰田生产方式（精益管理）时，我们专注于消除浪费，当我们越接近目标时，顾客及他/她们的个性化需求变得越来越清晰，我们发现行业必须能够接受来自每一个人的订单并且必须满足他/她们的个性化需求，假如你采取的只是大批量生产单一产品的话，浪费将是不可避免的，当我们关注整件事情的全貌时，你将会发现成本将会大得多，所以我们认为同时只生产一种单独的产品会更加经济。
丰田生产方式的两大支柱是.
及时化生产（JIT）：必须的时候，必须的量，生产所必须的产品。
精益生产意味着：只生产客户需要的东西！
精益=消除浪费
价值创造 （value creation）：增加产品价值的行为（材料的去除，材料的注入，混合等步骤…）。
隐藏的浪费 （hidden waste）：不能增值但是在特定条件必须的行动（固定工件，更换，加满水箱…）。
明显的浪费（Obviouswaste）：明显对产品增值没有用处的行为（因缺陷而产生的等待，双重处理，报废…）。
精益是使工作更有效，而不是更快！
七大浪费：
1、过量生产(Overproduction)：生产太多，太快；
2、等待（Idle time）：等待零件或者机器；
3、运输(Transportation)：周边的运输等；
4、低效率工艺（Inefficient Processing）：客户不需要的工艺，即不增值的工艺；
5、库存(Inventory)：过多库存；
6、移动（Unnecessary Motion）：由于工作计划或布局不合理导致的过多移动；
7、缺陷（Defects）：任何返工，废弃或设备故障等。
五大基本原则：
丰田的4P模式：
1、理念：丰田公司领导将公司看成为客户、社会、社区和员工创造价值的工具；
2、流程：按流程做事，不要试图走捷径；
3、员工与合作伙伴：激励员工及合作伙伴追求成长，为组织创造价值。创造具有挑战性、迫使员工思考和成长的环境，而不是没有压力，友好的所谓“尊重人性”的方式；
4、解决问题：不断地解决根本问题以促进组织的学习。
丰田的14原则：
1、管理决策以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；
2、建立无间断的操作流程以使问题浮现；
3、实施“拉动式”生产制度以避免生产过剩；
4、使工作负荷均衡。学乌龟，别学兔子；
5、建立立即暂停生产线以解决问题及从一开始就重视质量管理的文化；
6、标准化的任务和流程是持续改善与授权员工的基础；
7、运用可视化管理使问题无处隐藏；
8、使用可靠的，已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程；
9、培养那些彻底了解工作且拥护公司理念的员工成为领导者，让他们教导其他员工；
10、培养与发展拥护公司理念的杰出人才与团队；
11、重视合作伙伴与供应商网络，激励并助其改进；
12、亲临现场实际查看，以彻底了解情况；
13、不要匆匆做出决策，以共识为基础，彻底考虑所有可行方案，快速执行决策；
14、通过不断反思与持续改进转变成学习型组织。
(责任编辑：环球精益网)
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