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    征文推送两篇 | 走在精益的路上

    2019-12-17 21:10 作者:snrxa1209 来源:未知 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:走在精益的路上 作者:阁玲玲 (益友会湖北分会秘书长、武汉联想--6S Lean management) 初识精益是在2005参加广东的那场储备干部培训,一场台企自研的干部魔鬼训练。记得当时给我们讲Lean Production 的讲师是一位身材中等瘦而不弱的生产经理,印象最深的是

    走在精益的路上
     
    作者:阁玲玲
     
    (益友会湖北分会秘书长、武汉联想--6S& Lean management)
     
    初识精益是在2005参加广东的那场储备干部培训,一场台企自研的干部“魔鬼训练”。记得当时给我们讲Lean Production 的讲师是一位身材中等瘦而不弱的生产经理,印象最深的是他自我调侃:“看看我就是Lean的样子,瘦但健壮我每天坚持锻炼;生产同样需要做到Lean,精益的持续推进是企业永存的必要条件。”那时候提到“精益”脑海中就会想到那个讲师的样子,说也奇怪反复去记的知识点,还不如讲师的一句调侃。为期一周的封闭培训:品质管理、生产管理、采购管理、成本分析与控制、工厂运作管理相关培训,以及其间的古文背诵、长跑、拓展训练等,从第一天培训的没有时间睡觉,到后来几天居然也可以挤出时间;原来我已在应用Lean的思想安排我每日任务(背诵、主题文章写作、每日感想、次日发表稿件等),优化任务的“流程顺序”,减少时间浪费。一周下来极度疲乏,但是感觉非常充实;每每翻起那份荣誉证书,也会能量满满。Lean从那里启程,给我后来的工作带来了深远的影响。
     
    回苏州公司后从计划主管转为生产课长(台企的职务),开始创建了我的第一条精益生产线,那时候脖子上经常挂个秒表,从布局的调整到工位标准化,有时候觉得不顺畅自己下去反复试做。在出现用工荒招人难的那几个月里,工厂面临很大交付压力;带领团队通过改造小线、优化工位布局、减少人员走动及动作浪费、工位合并重组等一系列举措,将线体预估人力降低30%,圆满完成交付。那是一次Lean实践,用简单Lean的方法推动的改善。
     
    2008年回武汉做起了计划主管。一家不大的公司,没有排产及物料系统,均为人工操作,非常繁琐;且物料计划和生产计划之间也不顺畅。差不多花了半个月的时间将物料计划、生产计划及跟单人员工作进行了优化,另外将仓库的入库与生产环节信息流也同步做了优化。对Excel 函数不精的我,只能不懂就去查和问;通过简单的优化:做到排产出来,物料需求同步自动计算且与仓库的库存物料匹配上;将各环节流程优化后,整个信息流与物料流就更顺畅了,同时计划部也缩减了2人。仓库通过电脑端推送的颜色看板识别发料的优先顺序而备料(通过后来的看板拉动学习,才知道原来那也是一种看板拉动)。这是一次Lean的深化,Lean在计划端的实践,通过不断的优化信息流及快速拉动,整体效率得到了很大提升。
     
    2013年转入现在职的公司,刚开始从事生产周边管理,主要负责6S的推进工作;推行6S从拟定方案、文件的制定、标准设立到现场实施,发现基础推行也不是一文一框架即定;需反复修订实践再修订实践等不断循环。从员工身上看到的明显变化是,在刚推行之初:有标识物品也随意放置,地上的垃圾看到会用脚踢或视而不见;到现在员工看到标识能很自然的按示意放置,见到地上的垃圾会主动捡起;从这些细节上看到了6S的变化。在推行的过程中有LPA的分层管理及6S方法的系统应用。这是一次Lean的基础实践,为Lean后续推进打下坚实的基础。2016年转为Lean&6S的管理,同时非常有幸加入了益友会,初识了这个为精益而生不断壮大的组织。在这个组织里我们可以分享精益经验,学习精益知识、工具、方法以及进行现场诊断,通过业余学习将精益知识传播给大家,同时带动企业在精益方面不断改善而逐步强大。在益友会学习了专业的价值流分析、看板拉动系统、现场5S管理方法论等,同时参观了优秀的标杆企业;给我在工作上的精益推动以引领。运用价值流程图进行分析,看板拉动等,能够快速找出突破口;有了这些Lean的工具及方法同时也提升了工作效率。这是一系列Lean工具的实践;发现学得越多,觉得自己知道的越少!
     
    一份耕耘一份收获,精益的花香如兰伴我一路前行!走在精益的路上,将不断努力;学习—实践—总结—分享,与一群有志之士一同前行,精益之路不孤单!
     
     
    (注:如上材料为个人精益之路的亲历体悟,所配图来源于百度网络;“结识”兰花好似我的精益之路,从初闻花香被吸引到加入益友会欣喜共赏之;我们并肩前行,将一揽芳华享受精益的芳香。)

     
    精益于心  践之于行
     
    作者:张国宏
     
    (内蒙古第一机械集团有限公司精益管理部)
     
    什么是精益?许多一线员工对此感到高深莫测,不理解不支持。如何得到员工的理解和支持,作为职业精益的推进者,我的体会就是不空谈,到现场去、到一线员工中去帮助他们解决问题,他们才会由怀疑到理解,由理解到支持。稻盛和夫讲:答案永远在现场。必须亲临现场,用真诚的眼光仔细地观察现场,用眼睛去凝视,用耳朵去倾听,用心灵去贴近。这时我们才可能听到产品发出的声音,找到解决的办法。我想这也是推进精益的工作方法。
     
    精益的核心就是改善,就是消灭浪费,生产任务越忙,越是改善的好机会,越要改善。2010年4月我在集团下属的六分公司604车间检查时,站在通道前观察热火朝天的生产大干现场,发现布局存在明显不合理的情况。工作台布置在通道前,操作者在焊接工件时,飞溅的焊花就会对安全通道的行人形成安全隐患。盛放成品区、半成品区的工位器具摆在现场中间,转运零件时需穿过焊接平台,造成搬运距离长。 
     
    发现这个问题后,我把车间主任和现场的操作者集中在一起,把发现的问题向大家说明,并提出只需将操作者平台与盛放零件的工位器具互换位置就可以解决上述问题。经过我耐心细致的讲解,大家一致认为我提出的建议可行,车间连夜将方案实施,通过重新对现场布局,消除了焊接的安全隐患,零部件搬运的距离由4米降为0.5米,现场的目视效果得到大大的改善,此项建议还获得公司合理化建议三等奖。成果的取得,让车间领导和现场的师傅们理解了精益的涵义,也让我得到了车间师傅们的尊重,每次在车间看到他们都主动和我打招呼,让我再帮他们看看现场还有什么问题。
     
    这项改善作为一项典型案例,我在每次给精益骨干做培训时,都把它作为一个典型给大家讲,告诉大家改善有时不需要花钱,只需换个位置。精益不神秘,只要动脑筋,就会发现精益就在身边  改善就在眼前。
     
    我们很多同志借口生产任务忙将现场改善与完成任务对立起来,认为工作比较清闲的时候才应该做精益现场改善,我们很多领导同志也存在这种思想,这种思想是非常错误的。精益不是雪中送炭,精益一定是锦上添花。经验表明,在那些工作比较清闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案,并且不会产生出水平较高的改善方案,本身就清闲再搞精益改善有什么意义呢?相反,在那些工作比较忙的车间里,改善方案却往往是层出不穷,而且还会出现高水平的改善方案,因为忙不过来,人手不够,人们才会开动脑筋,相出解决的办法,激发出改善设想和改善方案。我们很多同志认为精益生产是遥不可及的事情,望而却步,一说精益生产就是要准时化、就是要搞成U型生产线,没有这些就不是精益生产,这种观点是不对的。推行精益过程中我认为要多给员工强调改善的重要性,让一线的员工在改善中理解什么是精益,告诫大家勿以“善”小而不为,通过广大职工点滴不断的改善,将精益生产的思想逐步融入到职工日常工作和行为当中去,使大家在改善中明白只要是有利于提高生产效率,降低劳动强度,提高产品质量,优化工艺的实践就是精益,就是精益生产。而我们所做的每一个“改善”都是走上精益之路的一小步。
     
    精益管理是一个精益求精、持续推进的过程,这就需要我们用精益擦亮眼睛,认清现场中存在的各种浪费,堵住漏点,补全盲点,挤出无用点。只要我们善于用眼睛去观察、用心去发现、用智慧去挖掘,就一定能寻找到工作生产中的精益秘密。

    (责任编辑:环球精益网)
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