摘要:一、APQP之发展历史 APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期产品质量策划，是汽车厂商（OEM）规范其供应商产品及过程开发的一个工具。 APQP的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽车使用AQP流程来帮助供应商提高
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一、APQP之发展历史
APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期产品质量策划，是汽车厂商（OEM）规范其供应商产品及过程开发的一个工具。
APQP的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽车使用AQP流程来帮助供应商提高产品开发质量。由于效果不错，AQP的成功经验随即在美国其他OEM得到推广使用。
我们知道在汽车行业，一家供应商往往对应多家主机厂，如果每家主机厂都搞一套自己的AQP，那么供应商就会疲于应对，导致混乱。为了规范行业要求，1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程， 2008年更新至APQP第二版并使用至今。
二、APQP背后的哲学
为什么要实施APQP？APQP背后的哲学思想有两点：
1） 1-10-100法则—事前控制优于事后控制
假定一个产品缺陷在开发阶段得以解决（预防）的成本如果是“1”，那么在生产过程得以解决（纠正）的成本将是“10”，而如果缺陷流出到顾客，那么其挽回成本将在“100”这个级别甚至更高（比如汽车召回）。
可见从设计开发到生产，再到被发运给顾客，产品缺陷造成的风险是呈指数增长的。
APQP并不要求产品开发一蹴而就（那是不科学的），而是通过Plan, Do, Check, Action,这样一步一个脚印实践出来的。（具体见后文APQP 5大步骤）
三、APQP成功的关键
很多工作成功的关键要素都是人，APQP亦不例外。
在汽车行业零部件供应商中，不管是外资、国有、还是民营企业，似乎谁都知道APQP。但不管是外资也好，国内本土供应商也罢，真正在用心做并且做好APQP的供应商真的不多。
为什么做不好？原因可能有很多，但主要问题出在 “跨功能团队” 上。
一鸣接触的供应商中，按组织架构大概可分为以下三类：
第一类：
最低效的架构，项目管理往往放在技术部门，项目经理往往就是一个工程师，协调跨部门资源难度大；多为Local民营企业。
第二类：
比第一类稍好，项目管理独立了但是可能放在总部，容易与制造工厂脱节，管理效率低；多为走“集权路线”（Centralization）的外资供应商。
第三类：
比较高效的一类，组织架构扁平，项目管理与技术独立，项目管理放到工厂；部分国内本土供应商及走“分权路线”（ Decentralization）的外资供应商。
一鸣亲身体会，组织架构决定了领导力，架构设置有问题，再强的个体也难以汇集成战斗力，APQP自然就做不好了。
四、APQP五大步骤
APQP是一种结构化的产品及过程设计开发方法，内容上包括5个在时间上有叠加的步骤，其核心目的是通过一系列工具或方法来降低产品及过程的风险。
Step 1:
Plan and Define 计划和定义
从开发一款新车的角度来说, 计划阶段主机厂要做的就是找到某个细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划; 此时产品尚处于概念阶段。作为供应商，此时则是要识别客户（主机厂）的需求，如质量 、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划。
Step 2:
Product Design and Development 产品设计及开发
此阶段产品图纸接近于最终状态 (数据冻结），产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review; 并通过制造样件Prototype 来装车验证设计意图是否达到。此阶段用到的工具包括：DFX（面向X的设计）、DFMEA（设计FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。
Step3:
Process Design and Development 过程设计及开发
第三阶段是设计制造过程，即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求；此过程是指量产过程而非样件制作过程。涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等。
Step 4:
Product and Process Validation 产品及过程验证
简单讲前面两个阶段分别确定了图纸和制造工艺, "万事俱备只欠东风"，那么下一步就是要试运行一下，看是不是可以生产出满足顾客要求的东西来----这其实就是PPAP认可阶段，往往我们要生产一个班次或者几百套零件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具：统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、过程能力分析PP/PPK、PPAP等。
Step 5:
Feedback Assessment and Corrective Action 反馈评估及纠正
PPAP一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改善提升的过程，这个过程一般需要3-6个月。涉及工具SPC、8D等。
需要说明下：
APQP上述步骤中会用到各种工具，在IATF 16949 中有“核心质量工具”（Core quality tool）的说法，所谓核心质量工具，就是指对产品质量起决定作用的工具，这包括5个工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA；
以上五个步骤时间上并不是串联的，而是相互有一定的重合。其实这就是我们说的“并行工程”，这种方法对缩短开发周期非常关键。
五、何时使用APQP
这个很简单，两种情况：
1）全新产品导入时（比如在开发一款新车时）；
2）产品有变更时，包括设计变更和过程变更。
六、APQP 与PPAP的关系
前文已经说到APQP、PPAP同属IATF 16949 五大核心质量工具，虽然我们把APQP和PPAP看作是两个独立的工具，但是在使用上它们是不可分离的。
APQP是“因”，PPAP是“果”；PPAP是APQP做得好与不好的证据。
再打个比方：如果把大学的一门课程看作是一个APQP过程，那么在不同阶段所得到的不同输出，如出勤率、课后作业、期末考试等等就是PPAP，基于这些阶段性输出最终得到的期末成绩就是PSW。
(责任编辑：环球精益网)
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