摘要:作者| 谢文通 全文总计4160字,需阅读11分钟,以下为正文: 01 缘起 经过100多家企业的走访、诊断和辅导,笔者结合精益管理、六西格玛理论、TOC理论、智能制造等等现代生产技术知识,经研究提炼出一些共性点,分享给大家。 02 教育先天不足 现代科学体系包含
作者| 谢文通 全文总计4160字,需阅读11分钟,以下为正文: 01 缘起 经过100多家企业的走访、诊断和辅导,笔者结合精益管理、六西格玛理论、TOC理论、智能制造等等现代生产技术知识,经研究提炼出一些共性点,分享给大家。 02 教育先天不足 现代科学体系包含三部分,自然科学、社会科学、思维科学,展开来有几百个分学科,由此形成一个“现代科技树”, 现代教育从中学开始分文理科、大学先分文理,再按专业进行培养,中国大学有700多个专业, 而现代各种工作职位高达84000种之多,二者相差2个当量级,另外一个人一生知识和技能的来源大概可以分几部分: ①小时候家里长辈的启蒙教育; ②教育系统上学学习; ③工作单位再学习; ④自我学习和参加培训; ⑤自己对世界探索研究得到的新感悟、新知识。 每个人接受知识技能的速度,来源大脑的接受水平,但与现代科技树总量还是很大差距,个人全部知识总量,是现代科技树的一些分支,一部分,这就解释了“生有涯、学无涯”和“活到老,学到老”的道理。 深究现代职位会发现一个惊人现象,过往的学习贮备先天不足,制造业和服务业来讲也是如此,个人的知识储备与职位需要的知识储备有着不重叠地方, 而且是普遍存在的现象,所以才有入职培训、社会机构培训、精益管理线下线上培训和高大上的MBA培训等等。 从制造业的人员仔细深究,发现真正需要再学习的内容还是很多,往上追溯自然科学、社会科学、思维科学三门科学都需要,即“没有学够知识与技能,就去上班了”,这就是精益管理推行的背景状况。 03 精益是传送门 门后是一个崭新的世界 精益管理不同于其他管理理论,在于精益管理全部体现包括了三个科学;比如纲领性著作《丰田之道2001》包括了自然科学和社会科学、思维科学的范畴。 比如著名的5WHY和丰田八步法,包括了自然科学和社会科学、思维科学的范畴。 研究表明虽然企业取得一些成功,但每个企业发展都有一个无形的“天花板”,这就是先天教育不足造成的,企业管理者往往忽略相关知识的运用。 有人说,精益管理是“天道“,被世界500强企业竞相模仿和实践,实际上可以形象比喻,精益是一个传送门,通过精益管理的推行,思想上得到革新、工作方法工作流程得到突破、人员培育得到人性化持续输出。 持续实施精益管理的企业得以从芸芸众生中脱颖而出,展现非凡的企业战略、产品竞争力和倍增效率、突出质量和缩短交期,而且让企业文化更加睿智。 所以说通过精益的推行得到一个崭新的世界。 精益管理模式有着庞大的理论体系,同时又有实践性非常高的生产体系。 总结: 精益管理成功推行有三要点: -企业决策者高度重视:思想重视、提供足够资源,改善成果肯分享利益; -咨询老师有力的引领:提供适合企业变革路线图,多维度逐步引导完善; -企业人才培养与实践:通过培训、实践感悟精益管理,从内心愉悦地持续改善。 04 池塘模型 如果把企业的浪费比喻成一个池塘,可收获浮萍、莲子、荷叶、水中各类鱼、虾蟹、甲鱼、蛙类、小龙虾、田螺、淤泥中的泥鳅、黄鳝、莲藕等等, 每种收获要获得的方法不同、转换最后可食用方式也不一样,比如浮萍用于养鸭子、养猪,养肥了才能杀鸭杀猪; 莲子采摘需要去芯晾晒,变成炖汤良品; 鱼类收获方法有钓鱼、网捕、电鱼,吃鱼方法更多:炸、煎、烤、蒸、煮等等,其他不一一展开。 企业浪费类似这个池塘可收获的食品,比如“先抓鱼(如何抓?),再煮鱼(如何煮?)”,需要一个完整的方法, 但前述的教育先天不足,企业每个人不一定全部掌握所有方法,或者先从哪一个收获开始,或者思想上也不够重视等等。 这就是企业管理者经常烦恼的地方:都知道浪费,就是不知道从哪里入手。 咨询顾问老师,被业界称为“企业医生”,既熟知精益管理理论体系、又有多年在众多企业推行的实践经验,对每个行业推行精益管理有完整的方法体系, 根据企业行业不同、发展阶段不同、地域不同、企业文化不同、经过企业精益诊断后,根据轻重缓急寻找最适合企业当下的改善路线图: 改善成本最低、改善成效最大,从而给予企业管理者持续改善的信心和决心。 知识诅咒与信任: 为此经常举例说明,比如精益强调“流动”,用餐饮业的“翻桌率”来解说,一样的店铺、人员、设备、材料,翻桌越快,同一天营业额越高。 对企业来说,流动越快,不多投入厂房、人员、设备、资金、材料情况下,利润越大。 精益常用一个战略工具: 价值流,通过浪费分析和解决,经过3~5年努力(每年流程压缩3~5天),把交期时间压缩一半,比如本来30天一个交期,变成15天, 原来一年可以接12次订单,新的接订单数量变成24次,这样子等于赚了一个公司:赚了一倍的土地、厂房、设备、人才,而这个过程仅仅需要无成本或者小成本投入。 所有这些的前提是:需要企业老板“信任”通过精益变革,企业能够脱胎换骨、永续经营。 05 精益元年:聚焦效率提升 从未实施精益管理的企业,占中国全部企业的绝大多数,为此,从没有实施精益企业说起: 企业注入改善基因:推行精益的推行目标要自上而下,实施步骤自下而上,初步从生产现场开始,从浪费消除开始,驱动全员参与消除浪费: A、重心下沉: 培养一线员工,让一个人可以当2个人用,把每个作业员培养成小小的IE技术员,每个作业员都学会改善技能,推行成功超过七成以上, 效率翻番也轻而易举,一线是实现生产的最后场所,每个员工的作业结果通过产品包装箱呈现在市场上,参与全球竞争, 所以一线员工是所有的最后防线,一线作业员参与安全生产、5S活动、标准作业、设备自主保全TPM、全面质量管理TQM等等。 B、独特培养方式: 除了精益管理必要培训之外,咨询老师启动一些作业员培训: 从现场录像经典的浪费情况,当场指导改善,并录像剪辑作为培训典型案例、备用,找合适时间按相同工艺类别全员参与培训,培训前预先通知, 当天有20%的人员需要当场回答培训感悟,培训开始,播放培训经典案例和改善口诀(不是理论,是已经转化成朗朗上口的口诀), 让前面20%的人逐一解释他自己的岗位,后面工作中如何完善,根据回答优秀程度发小礼品(牙膏洗衣服洗发水、杯子等日用品),让大家在重视、愉悦的气氛中激发大脑思维,培训效果良好。 作业员不关心时间(时间是干部和咨询老师关心的事),第一阶段我们重点关心动作,动作不对,浪费多,时间也就跟着长,时间是动作的背影, 正确动作才有高效效率和良好品质,通过每天早会洗脑式朗读,每个人深深印入动作要求。 C、启动创意工夫和提案改善: 既然作业员已经学会改善技能,那开始实践吧,建立创意工夫和提案改善管理机制(管理制度、指标要求、奖励制度,这里没有处罚哦), 每个作业员学习掌握使用标杆精益的精益通企业改善模块,每个作业员自己的岗位开始,通过精益通APP汇报改善想法、改善成果, 管理干部审批、并及时公布改善情况、改善奖励及时发放,为了更好推行改善活动,可以举办班组、车间、公司三级改善发布会, 让作业员上台讲解改善起源、想法、原理、效果,既增加改善者的荣誉感,同时使得改善成功的知识得到传承。 D、独特的帮扶机制: 把所有后勤人员打散,分到个各生产线,每个后勤辅导3~5位作业员,帮扶作业员进行改善活动,这个机制的好处: 后勤人员比一线作业员学历高、对培训精益知识理解深一些,同时绑定必要改善指标(改善数量),还有一点,通过前期培训和现场实践, 让后勤人员领悟精益管理的真谛,隔年再实施后勤改善(精益物流、精益供应链、精益设计等等),经过现场帮扶活动其理论水平和精益理解更加深刻,后勤类别的精益变革阻力更小。 E、利益分享机制: 企业决策层要有利益分享胸怀和魄力,改善收益得利部分, 拿10%出来分享给相关人员: 改善提出者和改善动作完成者可得8~9%,后勤帮扶可得1~2%,所有的管理制度要求,最后还是要来源于底层逻辑驱动: 每个改善人员愉悦参与,发自内心愿意参与,最后得利最多还是企业。 咨询顾问老师在行动: 除了着重引导企业注入改善基因,顾问老师本着标本兼治原则,解决企业急需瓶颈工艺、流程、问题,释放企业活力,根据企业现状不同,不限于以下情形: 价值流改善、布局优化、生产工序断点合并、生产平衡率提升、基本操作检验培养、安全生产、物流配送、管理流程、生产计划、采购物流、仓库管理、设备TPM、质量TQM、精益设计、人才培育等等。 类似医生,掌握了全部药品要求,掌握了望闻问切方法,根据现状给予合适药方和治疗方法,具体改善方法就不一一展开(每一个子项目展开就是一篇大文章,全部可以写几百篇文章)。 一般布局5年改善规划,改善策略方法有精益改善周方式、咨询辅导方式、标杆企业研修、内训外训相结合等等、多维度从现状到愿景通过逐年稳步推行,最终达到目标。 补充说明: 精益管理是智能制造的领袖,其负责企业顶级设计,自动化和智能制造设备负责提供硬件,大数据与人工智能负责提供软件,北航刘强教授曾经说过智能制造三不原则: -不要在落后的工艺基础上搞自动化; -不要在落后的管理基础上搞信息化; -不要在不具备数字化网络基础时搞智能化。 举2个例子: 自动化需要用精益管理先整合再实施,进行PQ/PR分析。 销售预测、布局安排、工序与工艺分析拆分,柔性化拓展,产能规划、品质把控,设备三次验收等等36个流程步骤,最终才能拿到合适的自动化设备, 如果工艺落后,设备无法稳定运行,如果产品原材料的质量水平不高,设备会经常性卡壳,需要人员一直处理异常, 无法做到人机分离,一般业界需要产品原材料不良率低于5000PPM,越低越好,设备越稳定。 再比如信息化: 上ERP,很多企业吃过亏,根据财务要求上ERP系统,并给予厚望,生产计划和仓库物流使用最多, 但实际上要先从设计开始先上PLM产品生产周期软件,再上ERP系统,这样子才不会先天不良(设计图纸和10大BOM单等先具备再去时间EPR), 另外ERP相关实施要求落地到位,任何时刻确保全部实物数字与软件数字保持一致(单单这条做不到,物控员天天上仓库当盘点员,才能与生产计划员排出齐套准确的生产计划),这就是管理不到位的先天不足。 06 企业老板角色 推行精益管理模式中,老板角色最为重要,所以单独列出来: 思想上:相信精益,高度重视,亲身参与。 资源上:给予足够授权,允许失败,给够资源。 利益上:改善得利,有气魄,肯分享。 07 精益改善成果 主成果:效率提升,现金流充裕。 |
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