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    精益生产之七大浪费的原因及对策!!!

    2020-07-01 05:28 作者:张驰精益生产咨询 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:01 为什么要推行 精益生产 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 02 什么是 精益生产 生产方式发展历史: 精益生产 定义: 精益生产 (leanproduction)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“

      

    01

    为什么要推行精益生产

    企业利润公式:

        售价=成本 利润(计划经济时)    售价-成本=利润(市场经济时)

    02

    什么是精益生产

    生产方式发展历史:

    精益生产定义:

    精益生产(leanproduction)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

        :即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必      要数量的市场急需品(或下道工序急需产品);

       :即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性

        精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

    精益生产目标:

    精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零”

        ①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

        ②“零”库存(消减库存)

        ③“零”浪费(全面成本控制)

        ④“零”不良(高品质)

        ⑤“零”故障(提高运转率)

        ⑥“零”停滞(快速反应、短交期)

        ⑦“零”灾害(安全第一)

    03

    精益生产七大浪费

    工作分类:

    浪费

    不产生附加价值的工作方法。

    即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。

    七大浪费

    04

    过量生产引发其他浪费

    原因

        ①人员过剩;    ②设备过剩;    ③生产浪费大;    ④业务订单预测错误;    ⑥生产计划不准确

    对策

        a.建立顾客为中心的弹性生产系统

        b.实现单件流生产

        c.快速换款

        d.实施拉动看板生产

        e.均衡化生产

    05

     七大浪费--修改与报废

    原因

        ①品质意识淡薄;    ②标准作业欠缺;    ③人员技能低;    ④品质点设置错误;    ⑤设备,模具造成的不良;    ⑥品质制度不完善

    对策

        a.提高品质意识,做出“三不”品质保证    b.完善标准化作业制度    c.单件流生产模式    d.建立防错机制    e.设备,模具定期保养    f.推行7S制度

    06

     七大浪费--等待

    原因

        ①生产线布置不当,物流混乱;    ②设备配置、保养不当;    ③生产计划安排不当;    ④工序生产能力不平衡;    ⑤材料未及时到位;    ⑥管理控制点数过多;    ⑦品质不良

       

    对策

        a.采用均衡化生产(线平衡)    b.单件流生产    c.自动化及设备保养加强    d.备用设备    e.实施目视管理    f.加强进料控制

    07

    七大浪费--搬运

    原因

        ①生产线配置不当;    ②未均衡化生产;    ③半成品放置区;    ④生产计划安排不当

    对策

        a.厂房精益布局    b.单件流生产

    08

    七大浪费--动作

     

    原因

        ①作业流程配置不当    ②无教育训练    ③设定的作业标准不合理

    对策

        a.一个流生产方式的编成    b.生产线U型配置    c.标准作业之落实    d.动作经济原则的贯彻    e.加强教育培训与动作训练

    09

    七大浪费--加工

    原因

        ①工程顺序检讨不足    ②作业内容与工艺检讨不足    ③模夹治具不良    ④标准化不彻底    ⑤材料未检讨

    对策

        a.工程设计适正化    b.作业内容的修正    c.治具改善自动化    d.标准作业的贯彻

    10

    七大浪费--库存 

    原因

        ①视库存为当然    ②设备配置不当或设备能力差    ③大批量生产,重视稼动    ④物流混乱,呆滞物品未及时处理    ⑤提早生产    ⑥无计划生产    ⑦客户需求信息未了解清楚

    对策

        a.库存意识的改革    b.U型设备配置    c.均衡化生产    d.生产流程调整顺畅    e.看板管理的贯彻    f.快速换线换模    g.生产计划考虑库存消化

    11

    精益生产常用的工具

    7S含义:

    整理:要与不要,一留一弃;

    整顿:科学布局,取用快捷;

    清扫:清除垃圾,美化环境;

    清洁:洁净环境,贯彻到底;

    素养:形成制度,养成习惯;

    安全:减少事故,保证安全;

    节约:有效利用,资源利用。

    整理:

    专责单位依照各部门工作范围、内容差异订定所需整理项目

    持续追踪实施过程,确实执行

    实施成效评价及成果发表

    检讨、改善整个过程

    整顿:

    整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然

    整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费

    清扫:

    清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净

    清扫的目标为:

        清除脏乱与污染源

        降低机器设备的故障率

        实施操件人员自主保养制度及维护质量

        清扫可以提高机器设备稼动率

    清洁:

    保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。

    改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。

    清洁是维持整理、整顿、清扫3S之成果

    素养:

    使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。

    养成企业内部人员的自主管理,

    爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。

    安全:

    清除隐患,排除险情,预防事故的发生。

    目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。

    节约:

    实施时应该秉持三个观念:能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃,丢弃前要思考其剩余之使用价值

    节约是对整理工作的补充和指导,在我国,由于资源相对不足,更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

    7S好处:

    好处:

            标准简单易懂,异常容易修复

            成绩与过程清楚呈现

            问题的显现化

            讯息能快速而且正确的传递

            预防管理

            提高企业的形象

    改善步骤:

    精益生产推行步骤:

    意识变革:

         取得老板或高层主管支持:精益培训、标杆参观、宣传(员工支持)造势、寻找项目人员

     组织保障:

           参与者(决策/经营/执行层);“真伪”精益;公平绩效考核体系;跟踪与检核

    计划与目标:

        三年目标:效率提高50%,库存降低80%,生产周期降低80%,一次性通过率提高40%,      货期准时性提高60%

    执行与及时沟通:

          保证项目各个阶段的执行力;项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通保        证信息共享

    过程中问题解决:

           PDCA循环;要因分析法;5W1H5WHY;脑力风暴……

    持续改善: 

    来源:网络.仅供参考,如有侵权,请联系删除,谢谢!

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    End

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    精益咨询项目如下:VSM现场改善、精益布局与生产线设计、单元线生产、标准作业、TPM(50%)、SMED快速换模)、精益仓库、内部物流设计.....

    如需现场诊断/调研,请致电张驰咨询:400-889-8319 / 13828769299 。Email:ym@leansigma.com.cn(张驰咨询总部)

    (责任编辑:环球精益网)
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