摘要:浓缩的才是精华 PDCA循环首先由戴明博士提出,被称为“戴明环”,从字面上看十分简单,由P计划、D执行、C检查、A总结四个基本步骤组成了一个完整的闭合环,并且以此螺旋式改进与提升。二战后在日本被高度推崇,成为品质改善的基本思路及高效工具 最初的“三现
浓缩的才是精华 PDCA循环首先由戴明博士提出,被称为“戴明环”,从字面上看十分简单,由P计划、D执行、C检查、A总结四个基本步骤组成了一个完整的闭合环,并且以此螺旋式改进与提升。二战后在日本被高度推崇,成为品质改善的基本思路及高效工具 最初的“三现主义”(现场、现物、现状)是丰田TPS之父大野耐一首先提倡的,经过多年的实践与发展,日本管理学界又正式将之扩展为“五现主义”(现场、现物、现状、原理、原则),成为备受全世界认可与推崇的“以现场为中心的务实改善作风” 很多企业都在学习使用丰田的A3报告,比如公司一些年度的大项目都会用这个格式来整理,每月更新。只使用一页纸说清楚关键信息,减少沟通时间,这本身就是精益理念的体现。其中的“三现五原则表”是其中最具代表性的 三现五原则表当发生严重的事件之后,例如:突发品质事故、设备严重故障、安全事故、客户退货与投诉,需要使用此表格 为何被称为三现五原则表 表格的第一部分“发生状况”与“现状把握”正是要求深入现场、查看实物、把握现场的实际状况,因此正是三现主义的具体体现 表格设计了5大内容模块:现状把握、原因查明、对策改善措施实施、效果确认与评估、源流管理与预防 三现五原则表的精髓将三现主义“现场、现物、现状”的要求设计在表格中,作为把握现状的核心要求 运用“5个为何Why?”彻底究明真因 明确原因追究二大维度:不良品产生的工艺原因 不良品流出的QC原因 明确改善措施二大维度:杜绝不良品产生的工艺对策 杜绝不良品流出的品检系统对策 设计5大模块内容,彻底体现出PDCA循环与“5原则”:P现状把握、原因追究、D改善措施实施、C效果确认与评估、A源流管理与预防 三现五原则表体现的管理理念彻底贯彻“现场中心主义” 解决任何问题都应当最先掌握现场、现物、现实中有用的实际情况。如果没有掌握实际情况,那么,从一开始就走弯路,走得越远,误差越大 ,当然最终得不出真正的结论。而且,我们往往能从对“三现”的了解过程中,发现变化点,而变化点往往又是问题发生的根本原因 离开“三现主义”,任何说法都是猜测,是主观臆断,调查是入手解决问题的唯一方法 强调查找变化点 没有变化点,就不会出现质量问题。因此,查找变化点是原因查找中的一个重点 变化点一般具有隐蔽性,或许是一个被认为微不足道的方面,难以被发现(正因为如此,问题才会发生),所以,查找变化点又是一个难点。这就要求目光敏锐,不放过任何一个可疑点,不戴有色眼镜看问题,不可运用太多的惯性思维。查找变化点应有清晰的思路 不妨多运用QC手法,用鱼骨图或其它图表工具,从人、机、料、法、环等方面逐一分析可能的原因,并从中找到变化点,而变化点可能就是真正的原因 强调“再现” 无法再现的事故往往会再次发生,而问题再次发生就说明采取的对策没有达到预期效果,归根结底说明问题发生的真正原因并没有找到 强调“源流改善” 源流管理十分重要,主要表现为“完善标准化与规范化”、“向上游部门反馈与改善”、“举一反三、水平推广” 高效填写三现五原则表发生状况的确认 现象、不合格内容、发生件数与比例、紧急处置内容 事实的把握 现状品的状态 批次追踪及变化点调查 要因鱼骨图分析 原因究明 再现性试验 发生机理
适当的对策 二个维度对策
二种级别对策
有效对策标准
对策效果的确认 定量进行效果的检证和结果的检查
对策后量产品的品质水准
针对源流的改进 标准化(基准、帐票、作业书类、培训、设备的管理等) 水平展开向其它部分伸展(类似部品、工程、仕样、设备、部门) 为更好地实施对策和遏制不良的再发,需要将对策内容落实到组织及管理体制当中 反映在新规零件量产时的系统、架构中 匠心宣言专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载,深知中国制造业过去的成长与崛起,更深感未来全球竞争之艰巨!实业兴邦之使命感一直深埋于心,每日催促我努力前行 阅后如果有兴趣不要忘记点击右上角“关注”,这样就可以每天获取本头条号专栏分享的知识 欢迎关注、评论、收藏、转发与交流 |
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