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    豫新公司努力向实现全年方针管理目标奋进

    2020-12-23 15:30 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:2020年,豫新公司聚焦主责主业,克服疫情影响,排除万难,不畏挑战,努力向实现全年方针管理目标奋进。一年里,豫新以刀刃向内的勇气和决心持续发力,拉开了环保根治、质量提升、精益研发、精益管理的战场,打响了发展攻坚战。 “要把环保工作作为为企业发展

    2020年,豫新公司聚焦主责主业,克服疫情影响,排除万难,不畏挑战,努力向实现全年方针管理目标奋进。一年里,豫新以刀刃向内的勇气和决心持续发力,拉开了环保根治、质量提升、精益研发、精益管理的战场,打响了发展攻坚战。

    “要把环保工作作为为企业发展保驾护航的重要战略之一来对待。”

    “跟随、等靠,是无法满足发展需要的,主动出击是关键。”

    2020年,我们变按部就班为提前谋划、主动创造,从危机和困难中捕捉机遇,形成发展新动能。

    加强对公司危险点、易燃易爆场所等管控及检查,坚持边检查边整改,以检查促整改;加快环保技改项目的实施进度,确保按期投入使用,满足环保标准要求;邀请专家现场指导,针对红色预警涉及到的机械加工工序绩效先进性指标,对标整改,认真梳理和分析指导过程中发现的问题和隐患,不放过任何一个漏洞,不留下任何一个隐患,确保整改到位;强化制度建设、教育培训、应急管理、危险辨识,多方位分析研究和总结治理活动中暴露的各项问题,推动建立日常排查整改制度,进一步构建安全管理长效机制。

    “要我保证转变为我要保证”

    “在攻坚中见证团队协作与成长”

    以问题为导向,突破和解决技术、工艺、问题瓶颈。通过百日攻坚、QC课题,引导职工主动寻找问题、直面问题、调动思维、团队作战、攻克时艰。实施质量“百日攻坚”,对梳理确定的25项课题采取审报告、查现场同步走模式进行点检落实,并总结开展过程中获得的经验。目前,共计消除客户抱怨7项,结项17项。面向全员持续开展QC活动,聚焦市场抱怨、公司指标分解、生产节拍、技术攻关等方面,确定目标,组建团队,协力解决,形成月发表机制。截至目前,完成QC课题总数284个,共计节俭金额172.1万元,参与人数达1000余人。

    以客户为中心,识别客户要求,系统策划建立“上汽一号工程”质量看板,开展东风日产专项品质提升活动,从不合格品管理、快速反应、分供方管理等11个模块进行整顿。2020年上汽零公里质量表现较去年提升73%,东风日产全球SSC得分恢复至L1,为后续新项目获取奠定坚实基础。组织开展VDA6.3过程审核标准及质量技术分析工具的培训、交流,为大众和通用审核做铺垫。

    “系统工程的导入,使我们的思维方法产生了很大改变,在产品开发前期,从被动满足客户需求,转变到主动思考、挖掘客户的潜在需求。”

    “系统工程师的职责定位也与当前设计员的职责有很大不同,合格的系统工程师不仅要为产品设计负责,还要为产品的成功负责。”

    为打造正向研发体系、精益研发平台,自2019年4月起,豫新公司在新航MBSE战略引领下,大力推进需求工程、架构设计的实践与落地。通过某空调系统项目的试点演练,探索形成了需求开发的流程和指南,并设定了应用于公司80%产品类型的目标,来提高产品设计能力和工作效率,充分满足终端客户的需求。今年,成立了系统工程所,保证系统工程的推进和落地。同时,选定了江铃、上汽等项目作为试点项目,组建试点团队,明确项目人员职责分工。通过实战,不断完善、迭代需求工程流程、指南、模板;开展了两期MBSE松土培训,详细讲解了系统工程、需求开发的重要思想和方法,帮助设计人员养成系统思维、需求思维。

    通过需求工程的导入,在概念设计阶段,考虑客户需求的同时,还开发了30%左右的其它利益相关者的需求,并将这些需求固化下来,形成可复用的资产,打造持续的竞争力。福田时代驻车空调项目是公司进入福田的第一个战略项目,需求工程方法的应用得到了客户的认可。

    “树立数据思维,发现问题,进行改善。”

    “通过学精益,实践精益,再学习、再实践,形成不断提升的循环模式,促进生产数据的提升。”

    今年4月,豫新班组长精益改善室揭牌成立,不仅是作为精益人才育成的大学校,也是公司方针课题、重大课题落地的有效助推器。改善室制定了研修流程、培训课程、行事历,保证了工作室的运行。班组长围绕省人化、换型改善、生产线改造、非标设备内制等方面,设置研学课题,通过定期开展小组讨论会、汇报会、现场交流会、高层汇报会,推动班组长精益思维在课题实践中的转化。全年完成课题12项,结业12人。

    精益物流推进方面,在零件车间、芯体车间、管路车间实施了生产布局优化,促进了PPLH值、可动率的提升,实现了省人化。对零部件、成品仓库进行布局优化,使物流路线清晰,仓储面积得到有效利用。实施月度计划排产到日,细化生产计划调整约束流程,提高计划刚性。通过看板拉动、开展小时别配送,减少在制品积压,提升计划执行率。

    以标杆生产线打造为载体,通过三级改善机制建立精益人才培养通道。公司建立了公司级月度改善交流会、车间级精益改善周、员工级创意功夫、全员改善的机制,通过持续深化自主研、快速换型、6S管理、半自动化改造、TPM管理等精益管理工具的应用,培养全员精益管理意识。全年改善提案2014份,完成1896项成果,组织自主研培训14次,71人通过测试,开展11次J成本辅导,85人通过J成本图绘制测试,完成102项问题点改善,12个课题全部达成收益力提升目标,公司收益力提升42.7%,获得新航集团精益成本管理先进单位称号。

    惟其艰难,方知勇毅;惟其实干,始得玉成。豫新公司全员快出击、瞄节点、聚合力、“加速度”,为决战决胜攻坚战,奋力书写担当作为。

    (责任编辑:环球精益网)
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