精益生产管理的作用（详细版）

一、精益生产管理是什么？

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

精益生产管理是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多，批量小，质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力，一半的制造空间和一半的资本投入，一小部分的开发时间和产品制造周期，简言之，精益生产管理就是及时制造，消除故障，消除一切浪费，向零次废品，零库存进军。

二、精益生产管理有哪些特点？

1、强调发挥主观能动性

精益生产管理强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于其长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业的成员，而非机器。协同工作使员工工作的范围扩大，激发了员工对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产管理的推行。

2、零浪费目标

生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。杜绝这些浪费，精益生产管理要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。

3、柔性制造系统

精益生产管理是一种柔性制造方式，它不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。

“完美”是精益生产管理不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。追求完美是无止境的，这就要求企业永远致力于改进和不断进步。精益生产管理竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。

三、精益生产管理有什么作用？

1、降低库存

精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。天行健咨询公司发现有很多的企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味的要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没有降低反而急剧上升，于是就以此说，精益生产不适合我的行业、我的企业，这种误解是需要极力避免的。

在精益生产方式里，库存是浪费，是不该被保有的，而我们认为库存造成的损失，可以分为以下三大类：

①表面损失

◆产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作。

◆占用过多仓库场地及场地建设的浪费。

◆保管费用。

②潜在损失

◆占用流动资金，降低资金周转率。

◆需要额外承担资金利息。

◆市场变动时有销售不出去的风险。

◆在库物品劣化变质的风险。

③意识方面的损失

掩盖问题，造成假象。当库存的水位高涨时，管理者就感受不到问题的严重性而失去了改善的机会。正因为这么多损失，所以精益生产管理才强调降低库存，以零库存为目标。

2、关注流程，提高总体效益

什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体的效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜，所以，在精益生产管理中，流程管理很重要。流程管理好了，对整体的效益提高是相当大的。

精益生产流程管理如下：

企业的工作流程可以分为三种类型：增值的工作，即顾客愿意为此多付钱的工作；非增值的工作，不为顾客创造价值，但为了增值的工作得以完成，它是不可缺少的；浪费，即既不增值也无助于增值的工作。

①增值的工作容易识别

它包括为顾客创造所需货物与服务的所有活动。如果要满足一位顾客的订购要求，增值的活动包括存活配给、挑选、包装、路线安排和运输。尽管增值的工作还可加以改进，但在一个流程中它是必不可少的。

②浪费是指一种无意义的工作

顾名思义，没有它顾客根本就不在意。提供无人阅读的报告，工作失误以致需要返工，过多的检查活动，这些全是浪费，需要彻底地消除。

许多公司因擅于处理这两类工作而获得好名声，经过50年来的自动化、机械化、对工业管理以及时间与动作的研究，大多数公司的生产活动十分有效率。同样，经过十多年提高质量的努力，它们已成功地鉴别并消除了许多浪费。然而，对于非增值的工作却并非如此。

③非增值的工作

非增值的工作是一种黏合剂，将各种常规流程中的增值工作结合在一起。它包括所有行政性的管理工作，报告、检查、监督、控制、审核和联络。这是使常规流程发挥作用所需要的工作，但它也是误差、拖延、僵化、刻板的根源。它增加了流程的费用和复杂性，使流程容易出差错，并且难以理解或改变。

单纯的管理工作大多是非增值的，那些没有成效的管理就是企业价值的浪费。精益流程管理就是融合精益管理的思想和理念，运用精益管理的技术和工具，不断消除流程中的浪费和非增值的行为，且持续改善，实现价值最大化和增强企业竞争力的过程。

3、建立无间断流程以快速应变

建立无间断流程，将流程当中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变客户的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。

4、消除八大浪费

企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，那么企业就会快速发展起来了。精益生产管理就是消除这八大浪费的专家！

在精益生产中，并非所有工作都有价值，超过客户要求的任何生产所必需的设备、材料、场地及人工都是浪费。这些浪费各不相同，同时，浪费之间的关系错综复杂，一种浪费往往会衍生出多种浪费。在所有浪费之中，物流是关键，从削减库存着手，是精益生产的典型做法。精益生产的浪费原理，就是建立在丰田“消灭浪费”的基本理念之上的。

5、全过程的高质量，一次做对

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。在精益生产管理中，它要求低库存和无间断流程。

6、按顾客需求生产

精益生产管理就是能够在需要的时候，仅按所需要的数量生产（生产与销售是同步的）。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。

这一部分也就是我们常说的JIT（准时化生产）。JIT使得生产资源得到了合理的利用。因为，JIT生产增加了劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，JIT可以通过适当调整具有多种技能操作者，达到适时适量产生的目的。

JIT生产方式的总体目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体目标有以下几点：

①最大限度减少库存

丰田管理的核心是“杜绝浪费”，它认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良所造成，实施JIT生产方式就是要减少库存。

②将废品量减少到最低

不合理生产的结果就是造成废品过多，JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最高水平。

③在最短时间做好准备

准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。

④柔性好、应变能力强

生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。

⑤减少搬运浪费

零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。

7、标准化与工作创新

标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

在标准化作业状态下，企业的生产经营活动是公开的、互通的、执行面可替换的、稳定的。在这里，当一个产品停产一年后再回复生产时，不必再等人、机、料、技术参数、文件、环境等重新调试很长时间才可以正常，而是马上就可以正常运转。管理标准化是制造系统体质优良的一个基本要求。

在精益生产管理中标准化也是一种类似的广泛性的标准化。在世界各地的工厂，你会看到同样的流程，同样的人力配置，同样零部件在统一规划的平台上生产。这种高度重复性，保证了最佳的经验可以传承下去，可以使生产达到同样的高效率，企业的体质是一个对内外市场快速响应的优秀体质。这也是精益企业多年来稳定迅速健康成长的秘诀之一。

8、满足顾客需要

在精益生产管理中，满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。企业要以实际行动来实践，尽管产品供不应求，在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。

9、精益供应链

精益供应链是将从产品设计到顾客得到产品，整个过程所必需的步骤和合作伙伴整合起来，快速响应顾客多变的需求，其核心是减少、消除企业中的浪费，用尽可能少的资源最大程度地满足客户需求。精益供应链的出现，成为减少浪费、降低成本、缩短操作周期、提供强化的客户价值从而增强企业的竞争优势的一种有效的方法。

10、尊重员工，给员工授权

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。

11、团队工作

在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务，团队的力量是很强大的呢。一个企业光靠老板和领导是不行的呢，一定要有自己强有力的团队。

总结以上可以得出：

精益生产管理对于制造业而言，精益生产管理可以使库存量大幅下降，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加，同时员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务行业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客的满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。

四、企业为什么要建立精益生产系统呢？

一方面，订单呈多种少量化，交期越来越短，另一方面，内部生产系统不稳定：生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。

面对着交期、成本、质量的多重压力，您是否正绞尽脑汁寻找两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？

如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求？那么您就不必如此痛苦！

精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！

五、如何实施精益生产管理？

相当多的企业实施了精益生产，结果是有成功有失败。我们从大量的成功经验中提炼出了实施精益生产的方法与步骤。这些步骤包含两个方面，一方面是实施的步骤，另一方面是工具使用的步骤。

精益生产实施的步骤：

1、正确地确定价值——意识改革

举例来说，一家钢管铸造厂，从粗钢到达企业的那一刻起，工作就展开了——企业需要动用叉车把粗钢搬运进原材料仓库。那么，这种搬运工作是有价值的吗？如果询问搬运工的话，搬运工一定会回答：“当然有价值！我就是干这个工作的”。然而仔细想一想，仅仅把粗钢从一个地方搬运到另一个地方，粗钢就增值了吗？当然没有！顾客不会因此而多付给企业一分钱。

正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。因此，可以考虑把粗钢直接运送到生产车间，这样就消灭了不产生任何价值的搬运浪费。

在使客户满意的同时，企业自身也降低了生产成本，这就是精益生产的价值观。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。

在这一阶段，首先是企业领导需要进行培训，提高识别浪费的能力。其次，要发动广大员工寻找浪费。为了发动员工的积极性，我们一般会推行5S活动。由于5S活动道理非常简单，而且效果非常明显，因此员工很快就会了解到精益生产是实实在在的管理技术。这样，我们就用实际行动把大家的积极性发动起来，从而减少了直接推行精益生产管理的思想阻力。

2、识别价值流

精益生产管理不只需要一般作业员的参与，它更需要系统的展开。因此就要对企业现状做出分析。这个分析工具就是价值流图。

企业内直接为客户创造价值的流程有三类，分别是：

◆从概念到发布的产品设计流程；

◆订单到交货的生产流程；

◆在产品交货期内，提供的服务流程。

价值流是指构成每个流程的全部活动。识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。“识别价值流”就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“图解价值流Value Stream Mapping”——首先按产品族为单位画出当前的“价值流图”，再以客户的观点分析每一个活动的必要性，最后转化成具体的实施计划。价值流分析成为实施精益思想最重要的基础工具之一。

价值流分析一般从自己企业的内部开始，然后向前延伸到供应商，向后延长到向客户交货的活动。按照最终用户的观点全面地考察价值流，特别是分析部门之间交接的过程，这个交接过程往往存在着惊人的浪费。

3、流动——追求“一个流”

如果正确的确定价值是精益思想的基本观点，识别价值流是精益思想的准备和入门的话，那么“流动Flow”和“拉动Full”则是实现精益思想的中坚。

精益生产管理要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“流动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，例如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应流动起来的价值。精益生产管理将所有的停滞看作是企业的浪费，号召所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争。斗争的最有力工具就是“单元生产”。

4、拉动Pull

“拉动”就是按客户的需求设计投入和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后，用户或制造的下游就像在超市的货架上一样取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，从而减少了大量的库存和现场在制品，大大地压缩了生产周期。

5、尽善尽美

奇迹的出现是由于上述四个原则相互作用的结果。改进的结果必然是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程〔包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽关的价值”。因为外在市场环境处于不断变化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美的追求。将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。

精益生产管理工具的使用步骤：

第一步：现场5S活动

第二步：价值流分析

第二步：现场改造——单元生产

第四步：进度控制——拉动生产

第五步：快速切换

第六步：IE持续改善

第七步：TPM全员生产保全

第八步：TQM质量改善方法

在这里，把TQM这一质量相关工具放到了最后，并不是不重视质量，只是因为，实施精益生产不必等到质量提高以后。