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    七大浪费识别与详解

    2020-04-30 03:50 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:“

           面对微利时代的冲击,赚一块不如省一块,赚一分钱要看别人的脸色,省一分钱要看自己的角色。
                                              ——郭台铭(富士康总裁,台湾首富)
    浪费的定义
    一切不创造价值的活动, 换言之: 不能够提高附加价值的部分。
    1
    最大的浪费
    生产过剩浪费
    生产过剩的表现形式
    “过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)
    ① 材料、部品被提前吞吃;
    ② 电、空气等能源的浪費;
    ③ 货架与箱子的增加;
    搬运者、运输的增加;
    ⑤ 会把等待浪费隐藏起来,掩盖稼动率不足的问题;
    ⑥ 使先进先出的工作产生困难;
    ⑦ 会造成库存空间的浪费
    ⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。
    到销售为止的时间变长(转换为钱的速度减慢即现金流减缓)
    生产过剩的发生原因
    过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因:
    ① 对于机械故障、不良等的安心保证;
    ② 错误的稼动率向上、外观的能率向上;
    ③ 生产线停线是罪恶的想法;
    ④作业员太多(没有按照TACT-TIME进行生产);
    ⑤ 业务订单预测有误;
    ⑥ 生产计划与统计错误。
    解决对策
    ① 顾客为中心的弹性生产系统;
    单件流生产线;
    看板管理的贯彻;
    ④ 快速换线换模;
    ⑤ 少人化的作业方式;
    均衡化生产。
    注意点
    ① 设备余力并非一定是埋没成本;
    ② 生产能力过剩时,应尽量先考 虑减少作业人员,但并非辞退人 员,而是更合理、更有效率地应 用人员。
    2
    最恶 浪费
    库存浪费
    库存浪费的表现形式
    ① 不良品存在库房内待修;
    ② 设备能力不足所造成的安全库存
    ③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费
    ④ 采购过多的物料变成库存
    造成二次浪费
    ① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费动作
    ② 使先进先出的作业困难;
    ③ 损失利息及管理费用;
    ④ 物品之使用价值会减低,变成呆滞品;
    ⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费
    ⑥ 造成无形的浪费
    隐藏的问题点
    ①  没有管理的紧张感
    ② 设备能力及人员需求误判;
    ③  对场地需求的误判;
    ④  产品品质变差的可能性
    ⑤  容易出现呆滞物料。
    库存浪费的发生原因  
    ① 视库存为当然;
    ② 设备配置不当或设备能力差;
    ③ 大批量生产,重视稼动时间;
    ④ 物流混乱,呆滞物品未及时处理;
    ⑤ 提早生产;
    ⑥ 无计划生产;
    ⑦ 客户需求信息未了解清楚。
    水量(在库量)低减,石头(问题)就显现出来
    解决对策
    库存意识的改革;
    ② U型设备配置;
    均衡化生产;
    ④ 生产流程调整顺畅;
    看板管理的贯彻;
    ⑥ 快速换线换模;
    ⑦ 生产计划安排考虑库存消化。
    注意点
    库存是万恶之源;
    ② 降低安全库存
    3
    最长的浪费
    搬运浪费
    搬运浪费的表现形式
    ① 必要以外的搬运距离;
       一时的临时堆积,搬运
    ③  搬运车辆的空车行走;
    ④ 一辆台车不断堆放;
    ⑤ 台车上的空间浪费
    ⑥ 主辅线中的搬运
    ⑦ 破损、刮痕的发生。
    搬运浪费的发生原因  
    ① 生产线配置不当;
    ② 工程间衔接不好;
    ③ 坐姿作业;
    ④ 设立了固定的半成品 放置区。
    解决对策
    ① U型设备配置;
    单件流生产方式;
    ③ 站立作业;
    ④ 避免重新堆积、重新 包装。
    注意点
    ① 工作预置的废除;
    ② 生产线直接化;
    ③ 观念上不能有半成品置区;
    ④ 人性考虑并非坐姿才可以。
    4
    最隐的浪费
    等待浪费
    等待浪费的表现形式
    ① 自动机器操作中,人员的“闲视”等待
    ② 作业充实度不够的等待
    ③ 设备故障、材料不良的等待
    ④ 生产安排不当的人员等待
    ⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间 等待
    等待浪费的发生原因  
    ① 生产线布置不当,物流混乱;
    ② 未均衡化生产;
    ③ 生产计划安排不当;
    ④ 工序生产能力不平衡;
    ⑤ 材料未及时到位;
    ⑥  品质不良。
    解决对策
    ① 采用均衡化生产;
    单件流生产、设备保养加强;
    ③ 实施目视管理;
    ④ 加强进料控制,标准手持设定;
    ⑤ 明确人员分工。
    注意点
    自动化不要闲置人员;
    ② 供需及时化。
    5
    最多的浪费
    动作浪费
    动作浪费的表现形式
    ① 物品的左右手交换取用(重复抓取);
    ② 作业中出现错误,进行修改;
    ③ 伸手取远处的部品,甚至走着去取部品;
    ④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费
    ⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费
    ⑥  寻找的浪费
    动作浪费的发生原因  
    ① 作业流程配置不当;   
    ② 缺乏培训教育;
    ③ 设定的作业标准不合理。
    解决对策
    单件流生产方式的形成;
    ② 生产线U型配置;
    标准作业之落实;  
    动作经济原则的贯彻;  
    ⑤ 加强培训教育与动作训练。  
    注意点
    ① 补助动作的消除;  
    ② 作业标准;  
    ③ 预定时间标准原则 (PTS)。
    6
    最深的浪费
    加工浪费
    加工浪费的表现形式
    ① 超出/低于产品特定需求的精度

    ② 多余的作业项目

    ③ 最终工序的修正动作

    ④ 频繁的分类、测试、检验;

    ⑤ 多余不必要的标记。

    加工浪费的发生原因  
    ① 作业内容与工艺检讨不足;
    ② 模夹治具不良;
    标准化不彻底;
    ④ 材料未检讨。
    解决对策
    ① 工程设计适正化;
    ② 作业内容的修正;
    ③ 治具改善自动化
    标准作业的贯彻。
    注意点
    ① 了解同行的技术发展;
    ② 公司各部门对于改善的共 同参与及持续不断的改善
    7
    最低级的浪费
    不良品的浪费
    不良品浪费的表现形式
    ① 因作业不熟练所造成的不良;
    ② 因不良而修整时所造成的浪费
    ③ 因不良造成人员及工程增多的浪费
    ④ 材料费增加。
    不良品浪费的发生原因  
    标准作业欠缺;
    ② 过分要求品质;
    ③ 人员技能欠缺;
    ④ 认为可整修而做出不良;
    ⑤ 设备、模夹治具造成的不良;
    ⑥ 检查方法、基准等不完备。
    解决对策
    自动化、防误装置、标准作业;

    在工程内做出:不接受不良品,不制造不良品,不交付不良品的品质保证“三不政策”

    单件流的生产方式;
    ④ 品保制度的确立及运行;
    ⑤ 定期的设备、模治具保养。
    注意点
    ① 能回收重做的不良;
    ② 能修理的不良;
    ③ 误判的不良。
       降低成本的唯一办法——消除浪费

    来源:精益生产

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