中国4200万家企业需要精益生产;全球70亿人都需要精益思维;
学精益,就上环球精益网
  • 精益管理名词解释大全
    栏目分类
    热门精益知识文章推荐

    主页 > 精益知识 > INTRODUCE

    详解!「7大浪费」表现形式、原因、对策、注意事项

    2020-05-10 06:54 作者:网络 来源: 浏览: 我要评论 (条) 字号:

    摘要:精益生产|智能制造|管理前沿我们来自丰田,分享生产技术与管理方法 何谓浪费 精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。 七大浪费首先是由丰田公司提

    精益生产|智能制造|管理前沿我们来自丰田,分享生产技术与管理方法

    何谓浪费

    精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费

    七大浪费首先是由丰田公司提出來,並且在制造管理中得以應用和改善的。

    大野耐一(Taiichi Ohno)把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别:

    1.制造过多的浪费

    2.等待浪费

    3.搬运浪费

    4.加工浪费

    5.制作不良的浪费

    6.动作浪费

    7.库存浪费

    一、制造过多的浪费

    无法保证可卖出的产品做了太多----浪费的源头

    表现形式:

    1.物流阻塞

    2.库存在制品增加

    3.产品积压造成不良发生

    4.资金回转率低

    5.材料、零件过早取得

    6.影响计划弹性及生产系统的适应能力

    为什么制造过多是一种浪费

    1.只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并无其它好处

    2.会把等待浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题

    3.会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变大

    4.会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难

    5.会造成库存空间的浪费

    造成浪费的有原因 :

    1.人员过剩

    2.设备稼动过剩

    3.生产浪费

    4.业务订单预测有误

    5.生产计划与统计错误

    对策:

    1.顾客为中心的弹性生产系统

    2.单件流动—一个流生产线

    3.看板管理的贯彻

    4.快速换线换模

    5.少人化的作业方式

    6.均衡化生产

    注意:

    1.生产速度快并不代表效率高

    2.设备余力并非一定是埋没成本

    3.生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员

    二、等待浪费

    双手均未抓到及摸到东西的时间

    -----材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业

    表现形式:

    1.自动机器操作中,人员的“闲视”等待

    2.作业充实度不够的等待

    3.设备故障、材料不良的等待

    4.生产安排不当的人员等待

    5.上下工程间未衍接好造成的工程间的等待

    造成浪费的原因:

    1.生产线布置不当,物流混乱

    2.设备配置、保养不当

    3.生产计划安排不当

    4.工序生产能力不平衡

    5.材料未及时到位

    6.管理控制点数过多

    7.品质不良

    对策:

    1.采用均衡化生产

    2.制品别配置—一个流生产

    3.防误措施

    4.自动化及设备保养加强

    5.实施目视管理

    6.加强进料控制

    注意:

    1.自动化不要闲置人员

    2.供需及时化

    3.作管理点数削减

    三、搬运浪费

    不必要的移动及把东西暂放在一旁

    -------不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等

    表现形式:

    1.搬运距离很远的地方,小批量的运输

    2.主副线中的搬运

    3.出入库次数多的搬运

    4.破损、刮痕的发生

    造成浪费的原因:

    1.生产线配置不当

    2.未均衡化生产

    3.坐姿作业

    4.设立了固定的半成品放置区

    5.生产计划安排不当

    对策:

    1.U型设备配置

    2.一个流生产方式

    3.站立作业

    4.避免重新堆积、重新包装

    注意:

    1.工作预置的废除

    2.生产线直接化

    3.观念上不能有半成品放置区

    4.人性考虑并非坐姿才可以

    四、加工浪费

    因技术(设计、加工)不足造成加工上的浪费

    ------原本不必要的工程或作业被当成必要

    表现形式:

    1.在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费

    2.冲床作业上重复的试模,不必要的动作

    3.成型后去毛头,加工浪费

    4.钻孔后的倒角,纹孔作业的浪费

    5.最终工序的修正动作

    造成浪费的原因:

    1.工程顺序检讨不足

    2.作业内容与工艺检讨不足

    3.模夹治具不良

    4.标准化不彻底

    5.材料未检讨

    对策:

    1.工程设计适正化

    2.作业内容的修正

    3.治具改善自动化

    4.标准作业的贯彻

    5.VA/VE的推进

    6.设计FMEA的确实推进

    注意:

    1.了解同行的技术发展

    2.公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善

    五、不良的浪费

    制造不良品所损失的浪费,越做损失越大

    ------材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等

    表现形式:

    1.因作业不熟练所造成的不良

    2.因不良而修整时所造成的浪费

    3.因不良造成人员及工程增多的浪费

    4.材料费增加

    造成浪费的原因:

    1.标准作业欠缺

    2.过分要求品质

    3.人员技能欠缺

    4.品质控制点设定错误

    5.认为可整修而做出不良

    6.检查方法、基准等不完备

    7.设备、模夹治具造成的不良

    对策:

    1.自动化标准作业

    2.防误装置

    3.在工程内做出品质保证----“三不政策”

    4.一个流的生产方式

    5.品保制度的确立及运行

    6.定期的设备、模治具保养

    7.持续开展“5S活动

    注意:

    1.能回收重做的不良

    2.能修理的不良

    3.误判的不良

    六、动作的浪费

    额外动作的浪费

    -----不必要的动作、无附加价值动作,及较慢的动作

    表现形式:

    1.工作时的换手作业

    2.未倒角之产品造成不易装配的浪费

    3.小零件组合时,握持压住的浪费

    4.动作顺序不当造成动作重复的浪费

    5.寻找的浪费

    造成浪费的原因:

    1.作业流程配置不当

    2.无教育训练

    3.设定的作业标准不合理

    对策:

    1.一个流生产方式的编成

    2.生产线U型配置

    3.标准作业之落实

    4.动作经济原则的贯彻

    5.加强教育培训与动作训练

    注意:

    1.补助动作的消除

    2.运用四大经济原则

    3.作业标准

    七、库存的浪费

    不良所造成的库存半成品所造成的库存,制造过多所造成的库存

    -----材料、零件、组合件等物品的停滞状态,包括库存在制品

    表现形式:

    1.不良品存在库房内待修

    2.设备能力不足所造成的安全库存

    3.换线时间太长造成次大批量生产的浪费

    4.采购过多的物料变库存

    过多的库存会造成的浪费:

    1.产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作

    2.使先进先出的作业困难

    3.损失利息及管理费用

    4.物品之价值会减低,变成呆滞品

    5.占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费

    6.造成无形的浪费

    过多的库存会隐藏的问题点:

    1.没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化

    2.设备能力及人员需求的误判

    3.对场地需求的判断错误

    4.产品品质变差的可能性

    5.容易出现呆滞物料

    造成浪费的原因:

    1.视库存为当然

    2.设备配置不当或设备能力

    3.大批量生产,重视稼动

    4.物流混乱,呆滞物品未及时处理

    5.提早生产

    6.无计划生产

    7.客户需求信息未了解清楚

    对策:

    1.库存意识的改革

    2.U型设备配置

    3.均衡化生产

    4.生产流程调整顺畅

    5.看板管理的贯彻

    6.快速换线换模

    7.生产计划安排考虑库存消化

    注意:

    1.库存是万恶之源

    2.管理点数削减降低安全库存

    3.消除生产风险降低安全库存

    (3月21-23日)《广汽丰田精益考察研修班》三维立体的学习体验,参观 理论 案例 实践

    (3月26-27日)《IE技术与现场效率改善掌握世界500强的IE技法,秘传一周快速改善法,一周时间现场效率提升30%↑

    正宗精益生产学习平台

    1.精益论坛:BBS.HLEAN.COM

    注:加群回复我是益友

    3.加微信群:后台回复您的所在城市-姓名-职务-公司全称-微信号

    (责任编辑:环球精益网)
    顶一下
    (0)
    0%
    踩一下
    (0)
    0%
    ------分隔线----------------------------
    特别说明

    此处放横条广告

    ◎最新评论
        谈谈您对该文章的看
        表  情:
        评论内容:
        * 请注意用语文明且合法,谢谢合作 审核后才会显示! Ctrl+回车 可以直接发表

        精益疑问
        免费咨询

        一键加群交流

        石老师

        18970479044