摘要:精益生产|智能制造|管理前沿我们来自丰田,分享生产技术与管理方法 何谓浪费 精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。 七大浪费首先是由丰田公司提
精益生产|智能制造|管理前沿我们来自丰田,分享生产技术与管理方法 何谓浪费 精益生产方式中所指出的浪费,和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义,即:在工业生产中,凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。 七大浪费首先是由丰田公司提出來,並且在制造管理中得以應用和改善的。 大野耐一(Taiichi Ohno)把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别: 1.制造过多的浪费 5.制作不良的浪费 一、制造过多的浪费 无法保证可卖出的产品做了太多----是浪费的源头 表现形式: 1.物流阻塞 3.产品积压造成不良发生 4.资金回转率低 5.材料、零件过早取得 6.影响计划弹性及生产系统的适应能力 为什么制造过多是一种浪费: 1.只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并无其它好处 造成浪费的有原因 : 1.人员过剩 2.设备稼动过剩 3.生产浪费大 4.业务订单预测有误 5.生产计划与统计错误 对策: 1.顾客为中心的弹性生产系统 2.单件流动—一个流生产线 3.看板管理的贯彻 4.快速换线换模 5.少人化的作业方式 6.均衡化生产 注意: 1.生产速度快并不代表效率高 2.设备余力并非一定是埋没成本 3.生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员 双手均未抓到及摸到东西的时间 -----材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业 表现形式: 1.自动机器操作中,人员的“闲视”等待 2.作业充实度不够的等待 3.设备故障、材料不良的等待 4.生产安排不当的人员等待 5.上下工程间未衍接好造成的工程间的等待 造成浪费的原因: 1.生产线布置不当,物流混乱 2.设备配置、保养不当 3.生产计划安排不当 4.工序生产能力不平衡 5.材料未及时到位 6.管理控制点数过多 7.品质不良 对策: 1.采用均衡化生产 2.制品别配置—一个流生产 3.防误措施 4.自动化及设备保养加强 5.实施目视管理 6.加强进料控制 注意: 1.自动化不要闲置人员 2.供需及时化 3.作管理点数削减 不必要的移动及把东西暂放在一旁 -------不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 表现形式: 2.主副线中的搬运 3.出入库次数多的搬运 4.破损、刮痕的发生 造成浪费的原因: 1.生产线配置不当 2.未均衡化生产 3.坐姿作业 4.设立了固定的半成品放置区 5.生产计划安排不当 对策: 1.U型设备配置 2.一个流生产方式 3.站立作业 4.避免重新堆积、重新包装 注意: 1.工作预置的废除 2.生产线直接化 3.观念上不能有半成品放置区 4.人性考虑并非坐姿才可以 ------原本不必要的工程或作业被当成必要 表现形式: 2.冲床作业上重复的试模,不必要的动作 4.钻孔后的倒角,纹孔作业的浪费 5.最终工序的修正动作 造成浪费的原因: 1.工程顺序检讨不足 2.作业内容与工艺检讨不足 3.模夹治具不良 4.标准化不彻底 5.材料未检讨 对策: 1.工程设计适正化 2.作业内容的修正 4.标准作业的贯彻 5.VA/VE的推进 6.设计FMEA的确实推进 注意: 1.了解同行的技术发展 五、不良的浪费 制造不良品所损失的浪费,越做损失越大 ------材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 表现形式: 1.因作业不熟练所造成的不良 2.因不良而修整时所造成的浪费 3.因不良造成人员及工程增多的浪费 4.材料费增加 造成浪费的原因: 1.标准作业欠缺 2.过分要求品质 3.人员技能欠缺 4.品质控制点设定错误 5.认为可整修而做出不良 6.检查方法、基准等不完备 7.设备、模夹治具造成的不良 对策: 2.防误装置 3.在工程内做出品质保证----“三不政策” 4.一个流的生产方式 5.品保制度的确立及运行 6.定期的设备、模治具保养 7.持续开展“5S活动 注意: 1.能回收重做的不良 2.能修理的不良 3.误判的不良 六、动作的浪费 额外动作的浪费 表现形式: 1.工作时的换手作业 2.未倒角之产品造成不易装配的浪费 3.小零件组合时,握持压住的浪费 5.寻找的浪费 造成浪费的原因: 1.作业流程配置不当 2.无教育训练 3.设定的作业标准不合理 对策: 1.一个流生产方式的编成 2.生产线U型配置 3.标准作业之落实 4.动作经济原则的贯彻 5.加强教育培训与动作训练 注意: 1.补助动作的消除 2.运用四大经济原则 3.作业标准 七、库存的浪费 -----材料、零件、组合件等物品的停滞状态,包括库存及在制品 表现形式: 1.不良品存在库房内待修 3.换线时间太长造成次大批量生产的浪费 4.采购过多的物料变库存 过多的库存会造成的浪费: 1.产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作 2.使先进先出的作业困难 3.损失利息及管理费用 4.物品之价值会减低,变成呆滞品 5.占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 6.造成无形的浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 1.没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化 3.对场地需求的判断错误 4.产品品质变差的可能性 5.容易出现呆滞物料 造成浪费的原因: 1.视库存为当然 2.设备配置不当或设备能力差 3.大批量生产,重视稼动 4.物流混乱,呆滞物品未及时处理 5.提早生产 6.无计划生产 7.客户需求信息未了解清楚 对策: 1.库存意识的改革 2.U型设备配置 3.均衡化生产 4.生产流程调整顺畅 5.看板管理的贯彻 6.快速换线换模 7.生产计划安排考虑库存消化 注意: 1.库存是万恶之源 (3月21-23日)《广汽丰田精益考察研修班》三维立体的学习体验,参观 理论 案例 实践 (3月26-27日)《IE技术与现场效率改善》掌握世界500强的IE技法,秘传一周快速改善法,一周时间现场效率提升30%↑ 正宗精益生产学习平台 1.精益论坛:BBS.HLEAN.COM 注:加群回复我是益友 3.加微信群:后台回复您的所在城市-姓名-职务-公司全称-微信号 |
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