深入了解精益管理思想对工厂企业的实质提升

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现在市场环境恶化，利润空间越来越小，工厂企业要在现在激烈竞争的环境下生存下来，最好的方向就是通过实施精益管理，提升自身经营能力。在进行精益生产管理的过程中，逐步减少浪费，优化生产流程，实现精益生产。

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其实目前工程企业现在的处境跟丰田成立之初很类似，都是在买方市场多品种，小批量的环境下激烈的市场竞争，企业决胜的核心是质量，成本，交货期，和服务。所以很有必要研究丰田是如何在当初其实更恶劣的市场环境下生存发展的。

丰田生产方式之所以能对丰田的发展起那么大的作用，是因为其里面的理念是跟我们传统的管理思维是不一样，更符合现代的市场环境，主要体现不追求硬件的投入，而是要充分发挥人的作用。通过消除浪费，使成本下降，人的价值创造率上升。

1、小批量也能实现低成本。而传统上我们认为只有大批量才能降低成本，这其实是个错觉。通过消除浪费，增加增值率，小批量也能实现低成本。

2、高品质也能实现低成本。而传统上我们认为高品质意味着高投入和高成本。通过运用一些防错设计，团队作业，目视管理等精益工具，可以实现低成本，高品质。

3、设备并不要追求新，高速度，合适就好。只要能按客户需求的节拍生产就行。而传统上我们认为设备越新越好，速度越快越好。设备新/高意味着产能也大，若客户的需求没有增加，设备新/高只会增加折旧，维护等的费用。

4、交货期越短，成本越低，传统上我们对认为交货期对成本的影响不大。其实交货期的财务杠杆作用很大的，一般来说，交货期缩短50%，间接制造成本，管理费用就可以下降20%。

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现代企业竞争的核心是人，工厂企业想要实现基业长青，其实也是要靠发挥人的作用，而不是靠增加硬件的投入来实现的。现在的市场竞争的核心主要是在成本，质量，交货期，服务这几个方面。工厂企业通过实施精益生产可以在这几个方面得到很大的改善。

精益的核心理念是很简单的，就是创造价值和消除浪费。在实际应用的方法上没什么特别难的地方，其基础是传统 的工业工程方法。比如说，作业研究，时间研究，流程图等方法，并不需要很深的学历背景，一个技术员，用上两三次，就能基本独立使用。

实施精益的核心是要在不增加投入的基础上提高生产率，降低成本，缩短交货期。在硬件上的投入实际上很小，但是要求大家要花时间在改善上。这里也有个误区，认为花了时间，成本就增加了，其实每个员工的工作中，真正能产生价值比率从精益的角度来看的并不大，我们何不把通过消除浪费所节省下来的时间用在改善上来呢。

从成本上来看，并不会增加总人工成本，但是每个人创造价值的时间却上升了。对企业来说，是个一本万利的事。并且通过提高质量，降低成本，缩短交货期还可以为企业争取更多的订单。

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员工的素质才是真正制约工厂企业发展的瓶颈，实施精益是要求全员参与的改善活动，通过实施精益，员工的技能，意识都能得到很大的提高。其实并不是说人的素质提高了才能实施精益，而是可以通过实施精益能很大程度上提升员工的素质。

而在实际中很多企业的员工流程流动率高达30%甚至高达50%，但其实这个问题同样可以用精益的方法解决。先通过了解员工辞职的原因，做出拍拉图分析，再针对每一项去改善，员工流动率就会得到很大的改善。

精益对硬件投入要求是不多的，最主要还是时间的投入，当然还要有正确的方法。精益其实是个收益率的很高投资，这也是为什么很多企业通过推行精益使企业得到跳跃性发展，从而进入世界五百强行列的原因所在。

精益的方法里面有很多隐性的知识和技能，光看看书听听课是学不会精益的，这是得到普遍证实的事实。有个精益专家，能指出个正确方向，达到事半功倍的效果。当然精益专家的主要任务是传授企业的技能和知识，而不是亲自去解决问题。

具体执行过程中是需要企业担起自已的责任的。在精益实施顺利的企业无不是有个好的 精益专家反指导，加上企业的密切配合实现的。从效果上，请外部精益专家有着很好的性价比，往往实际产生的年收益是对顾问投入的10倍以上。

综上所述，工厂企业实施精益生产是个正确的选择，能够在增加很少投入的资源下，为企业创造出很好的效益。而实际情况确是如此，一般的企业在推行精益后，能在半年到一年的时间里，就能取得生产率提高30%，库存减少50%，企业的利润提高10%的收益。因此，工厂企业要在现在的激烈竞争的市场环境中生存下来，实施精益生产是个必须选择的道路。

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