七大手法与八大浪费

IE七大手法，八大浪费。指的是什么？

IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多/过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

01七大手法

1. 防错法：防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好能够实现。防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。

2.五五法 ：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。在改善时可以借用5W1H来进行质问。

改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应是系统的、循序渐进的，而且是有具体的方向。如果没有采用系统化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。5W1H是一种找寻问题之根源及寻找系统化的质问技巧。依照5W1H的方法进行质问，那么，改善工作所需要的数据，将从这些质问的答案中获得。

3.动改法： 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率，不要蛮干。

4.双手法： 研究人体双手在工作时的过程,借以发掘出可改善之地方。

5.人机法： 研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可资改善之地方。

6.抽查法： 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。

7.流程法： 研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可改善的地方。研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点的流动关系，借以发掘出可改善的地方。

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八大浪费

1．不良、修理的浪费

所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失，不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，加上生产用电、气压、油等能源的浪费，另外再加上管理的工时。

3．动作的浪费

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费

从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法实际上是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5．库存的浪费

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。

6．制造过多或过早的浪费

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

8．管理的浪费

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

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八大浪费消除方法

避免八大浪费的对策：

1、创造看得见浪费的现场（彻底的5s）

2、制订作业标准，严守标准化作业

3、以看板管理的生产方式规定生产进程或指导生产

4、规范作业，明确标识作业区域

5、推行视觉管理手法

6、运用ECRS手法改善