一个发动机制造工厂的精益物流实践（四）

五、 能力规划

1.系统能力

1.1仓储量：

1.2 拣配能力分布

托盘仓储库在入库时完成按单配盘，出库时不参与拣配。

N合库为整箱出库，不参与拣配；拣配主要集中在N单箱库及S装具库，其中S装具库拣配分为计数拣配与称重拣配2部分，拣配时间为16小时，拣配能力如下表：

1.3 清洗能力

出库换箱总量汇总如下：

清洗来源为托盘输送，清洗后变更为N系列装具输送，出库与换箱总量汇总如下：

1.4 换包能力

换包来源为托盘输送，换包后变更为N系列装具输送，出库与换箱总量汇总如下：

1.5 清洗换包缓存能力

清洗换包零件的种类分布为：

采用托盘批次出库清洗换包，缓存通道最少为15个，二期实施后，考虑2条动力线同时生产的机型不同，通用件按最大量设计，总体实施中要求：

批量为1托盘时要求最大缓存位为8个，单个箱体缓存长度430mm，故独立缓存通道长度最小为3440mm，设计长度为6000mm，至少可实现12个箱位缓存。

1.6 拣配缓存能力

按装配备料工位进行组单拣配，拣配后按装配备料工位进行组合缓存。

引入标准化设计要求，工艺上将S装具与N装具缓存道独立设计，每种装具至少缓存2个订单的拣配备货。

单道备料长度为15000mm。

动力线设计6道缓存道，预留增加1个通道的接口，6道缓存道中S装具2通道，N装具4通道，单道S装具可缓存40箱位，单道N装具可缓存32箱位，合计S装具共缓存80箱位，N装具共缓存132箱位，都可满足要求。

机组线设计4道缓存道，其中S装具3通道，N装具2通道，单道S装具可缓存40箱位，单道N装具可缓存32箱位，合计S装具共缓存80箱位，N装具共缓存64箱位，都可满足要求。

1.7 启动生产/换型生产时补料响应能力

启动生产/换型生产时补料响应能力指启动生产/换型生产时拣配缓存区物料配套输送致装配缓存工位的最短时间。

由3.1.6知动力拣配缓存区物料65箱位，升降移载动作加系统通信时间取5S，需325S（5.4min）全部放料完成；由最远点到最远点的输送距离为90m，输送速度为24m/min，输送时间为3.75min，机型切换时在装配工位无物料供应等待现象。

1.8 适时补料响应能力

从立库中取货输送到最远端装配工位输送距离为180m，输送速度为24m/min，输送时间为7.5min。

1.9 平均最少装配执行单适应能力

在拣配能力大于堆垛机出库能力且大小装配执行单交叉装配的前提下，系统可支持大于等于50台/单的装配执行单供料不间断。

2 单机设备能力

2.1 托盘仓储堆垛机

2.2 N装具堆垛机

2.3 S装具堆垛机

2.4 成品小库堆垛机