精益工厂布局随笔

最近应一个朋友要求聊聊关于工厂精益布局设计的想法。因为话题涉及面太广，我们仅聊一下和产品过程相关的精益物流设计。至于功能区的布局，比如行政楼，公用动力，食堂等等都不范畴，涉及这些的总体布局可以用一些系统规划工具做分析。同样我们也不对产品的单元生产局部做讨论，比如直线性，U型或L型等生产单元的排布等。

不同于精益管理体系，布局设计更多地涉及技术性工具的运用，在假设产品工艺内容和过程流已经确定的情况下，最主要输出的是能够满足安全和低成本运营的精益物流方案。在这个假设下，我们可以借助价值流工具做初步评估， 并定义精益布局的价值流指标，为的是用这些指标同竞争对手或同行业工厂做可比性的对标分析评估，并识别或筛选出那些影响成本的最关键的因素。这也是不少跨国集团公司同一产品事业部在不同工厂经常用的方法。同时，考虑到现代工厂已开始逐步导入IE4.0 等辅助生产，在设计方面所要考虑的因素比传统的信息化工厂布局更要全面，这些运用所带来的突破性能力是布局设计的关键，也是能够获取差异化竞争优势的因素。

我们知道，产品价值流运营成本和质量交付性能在产品和工艺设计阶段就已经定型。在此基础上的布局影响最直接的就是物流运营成本。包括仓储大小，临时存储区，在制品，内部补货方式和外部供应链时间窗口等物流模式的影响，比如采用内外部物流的JIT模式还是影子库存补货模式等。

在评价一个布局设计方案时，我们总希望有一个标准或参考系统可以用来评估。最简单的一个原则就是产品的‘流动性能’指标，理想的情况是0缺陷的产品在0库存的情况下从进入工厂开始就能顺着工艺流到达发货区，在价值流图上体现的就是能够最大程度减少传统7种浪费的物流平衡模式。在竞争激烈的行业里，使用对标方法（最佳实践BP）提供了从另外一个维度评估布局优劣的方法，相比使用价值流等工具更是一针见血。关键是要先定义好布局的精益对标指标。

就单一工厂来说，传统的工厂布局可以按照设备分类原则，产品工艺流原则或两者结合的混合型等方法。采用何种方式最优，我们不能盖棺定论，总之要以确保满足安全生产和质量要求前提下，并结合中长期产品战略规划的成本优先为原则， 也就是考虑工厂的产品组合当今和长远的战略和规划。热衷于价值流图的实践者非常喜欢用产品家族结合产品规划来研究布局设计，比如哪些采用专线工艺，哪些混线等等。不能否认价值流图在产品先期工艺规划和正式投产后都可作为一个实用的工具对工厂布局进行评估。尤其是前者，属于布局规划阶段即要一次性做正确的关键事项。

另外，不同行业有其特定的行业工具用作布局的规划和分析。即使在同一个行业的产品事业部，由于产品工艺和稳定性的差异，对布局设计会产生一些 '空间补偿' 要求，我们定义为精益物流的毒瘤，主要来源于产品设计阶段或后期的不稳定性导致的严重浪费。这些补偿成为 产品‘连续流’ 的最大阻碍，不少先期工厂精益布局过程中不能被完全预测。

不管采用什么生产方式，工厂精益布局的设计思想一定是要围绕产品 ‘流’ 的实现，以及围绕 ’流’ 的人的作业活动的最小化。