快速换模（SMED）的基本方法

本文编写参考了现有快速换模理论。快速换模主要用于模具切换，也部分应用于生产线转产品生产。快速换模不仅提升生产效率，事实上，也增强了柔性化，便于向小批量生产方向发展。

快速换模由新乡重夫提出，是丰田公司给他的任务，当时丰田公司换模时间远远超过美国及德国的汽车厂家，大大影响了生产效率。

一、传统换模中的七大浪费

1、搬运浪费

模具、工具等搬来搬去，或搬运距离过长。

2、库存浪费

不精准的库存，如备品备件等。

3、动作浪费

换模中不必要的动作。

4、等待浪费

换模过程中，人员等待或设备等待的现象。

5、过度加工

过度（不必要）的紧固。

6、过度生产

模具的过度使用导致不良率提升。

7、不良浪费

非预期的模具损坏。

二、减少换模时间的基本方法

1、并行作业

即同时进行动作，比如一边拆卸，一边整理待装模具。

2、快速紧固

紧固是安装模具的基本动作，通过快速接头、省力接头，一体化接头（不需要另外的紧固把手）提升紧固效率。

3、减少动作

比如工具东一处西一处放着，改为全部放在一起，且实施“形迹管理”，便于取放。

4、无需调整

即采用定位销、定位孔、导轨等，一次安装到位，无需调整。

5、夹具通用化

原本换模具的同时，需更换专用夹具。夹具通用化后，只换模具，不换夹具。

6、成套切换

打个比喻，本来要换电路板上的一个元器件，焊来焊去，干脆将电路板整体换掉。

快速切换七点注意：①平行作业；②手动脚不动（减少走动）；③使用道具不用工具（道具：含有工具的装置）；④尽量不用螺栓（采用压紧等锁模工具）；⑤不要取下螺栓；（安装便捷）⑥事先充分准备（减少等待）；⑦标准化作业。

三、快速换模的六个步骤

1、现状测量

即现在换模用多长时间，有哪些动作，存在怎样的浪费。

2、内外分离

即哪些动作发生在停机时间（内部时间，损失），哪些动作发生在非停机时间（外部时间），将动作以内外进行分类。

3、由内转外

即将本来停机完成的动作（内部时间）调整为无需停机的动作（外部时间），从而降低停机时间。

4、减少内部时间

通过减少安装时间、等待时间等减少内部时间。

5、减少外部时间

减少模具运送、清理现场等时间，从而减少整体的换模时间。

6、标准化作业

通过上述改善后，将每一步骤细化到标准化作业中，使得改善成果发挥长期效应。运用标准化作业对人员进行培训。

四、快速换模中的表格

1、现状测量表

2、内部动作、外部动作表

3、所用工具清单

4、模具清单

5、改善的脑力风暴清单（图）

6、人员熟练度评估表