摘要:案例问题分析：原包材、结构件货架摆放为纵排横向放置，人员取料在货架中折返多次才能配套一个工序，不但重复劳动过多，而且配套效率低下，工作不流畅。 改善目标：1.物料在库内流转环节减少20%;2.单台单工序物料配套时间减少20%。 改善措施： 1. 依照精益生
 
案例问题分析：原包材、结构件货架摆放为纵排横向放置，人员取料在货架中折返多次才能配套一个工序，不但重复劳动过多，而且配套效率低下，工作不流畅。
(责任编辑：环球精益网)
改善目标：1.物料在库内流转环节减少20%;2.单台单工序物料配套时间减少20%。 改善措施： 1. 依照“精益生产管理”所要求减少浪费，将“连续流模式”运用到物料的管理之中。 首 先对物料托盘化管理，物料到货后拆解包装后，不再从托盘取下，利用原物料托盘放置，降低物料在库内的流转次数；减少配套人重复搬运动作；同时增加物料目视化管理的可视性。 2. 货架摆放变更为纵排单列放置，人员在工序配套取料时行走路线由多次往返，更改为U 型路线行走。 改善前实际效果展示 |
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