摘要:01 为什么推行精益生产? 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 02 什么是精益生产? 生产方式发展历史: 精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰
01 企业利润公式: 售价=成本 利润(计划经济时) 售价-成本=利润(市场经济时) 02 生产方式发展历史: 精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。 ●精:即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需产品); ●益:即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性 ●精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。 精益生产目标: 精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ” ①“零”转产工时浪费(多品种混流生产) ②“零”库存(消减库存) ③“零”浪费(全面成本控制) ④“零”不良(高品质) ⑤“零”故障(提高运转率) ⑥“零”停滞(快速反应、短交期) ⑦“零”灾害(安全第一) 03 意识变革: ●取得老板或高层主管支持:精益培训、标杆参观、宣传(员工支持)造势、寻找项目人员 组织保障: ●参与者(决策/经营/执行层);“真伪”精益;公平绩效考核体系;跟踪与检核 计划与目标: ●三年目标:效率提高50%,库存降低80%,生产周期降低80%,一次性通过率提高40%,货期准时性提高60%。 ●保证项目各个阶段的执行力;项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通,保证信息共享 ●PDCA循环;要因分析法;5W1H与5WHY;脑力风暴…… 持续改善: 04 工作分类: 浪费:不产生附加价值的工作方法。 即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。 七大浪费: 1)七大浪费--过量生产: 过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产 过量生产表现形式: 1.物流阻塞 2.库存、在制品增加 3.产品积压 4.资金周转率低 5.材料、零件过早取得 6.影响计划弹性及生产系统的适应能力 原因 ①人员过剩; ②设备过剩; ③生产浪费大; ④业务订单预测错误; ⑥生产计划不准确 对策 a.建立顾客为中心的弹性生产系统 b.实现单件流生产 c.快速换款 d.实施拉动,看板生产 e.均衡化生产 2)七大浪费--不良改正 原因 ①品质意识淡薄; ②标准作业欠缺; ③人员技能低; ④品质点设置错误; ⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善 对策 a.提高品质意识,做出“三不”品质保证 b.完善标准化作业制度 c.单件流生产模式 d.建立防错机制 e.设备,模具定期保养 f.推行7S制度 3)七大浪费--等待 原因 ①生产线布置不当,物流混乱; ②设备配置、保养不当; ③生产计 划安排不当; ④工序生产能力不平衡; ⑤材料未及时到位; ⑥管理控制点数过多; ⑦品质不良 对策 a.采用均衡化生产(线平衡) b.单件流生产 c.自动化及设备保养加强 d.备用设备 e.实施目视管理 f.加强进料控制 4)七大浪费--搬运 原因 ①生产线配置不当; ②未均衡化生产; ③半成品放置区; ④生产计划安排不当 对策 a.厂房精益布局 b.单件流生产 5)七大浪费--动作 12种动作上的浪费 1.两手空闲的浪费; 2.单手空闲的浪费; 3.作业动作停止的浪费; 4.作业动作太大的浪费; 5.拿的动作交替的浪费; 6.步行的浪费; 7.转身角度太大的浪费; 8.动作之间没有配合好的浪费; 9.不了解作业技巧的浪费; 10.伸背动作的浪费; 11.弯腰动作的浪费; 12.重复动作的浪费。 原因 ①作业流程配置不当 ②无教育训练 ③设定的作业标准不合理 对策 a.一个流生产方式的编成 b.生产线U型配置 c.标准作业之落实 d.动作经济原则的贯彻 e.加强教育培训与动作训练 6)七大浪费--加工 原因 ①工程顺序检讨不足 ②作业内容与工艺检讨不足 ③模夹治具不良 ④标准化不彻底 ⑤材料未检讨 对策 a.工程设计适正化 b.作业内容的修正 c.治具改善及自动化 d.标准作业的贯彻 7)七大浪费--库存 过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。 原因 ①视库存为当然 ②设备配置不当或设备能力差 ③大批量生产,重视稼动 ④物流混乱,呆滞物品未及时处理 ⑤提早生产 ⑥无计划生产 ⑦客户需求信息未了解清楚 对策 a.库存意识的改革 b.U型设备配置 c.均衡化生产 d.生产流程调整顺畅 e.看板管理的贯彻 f.快速换线换模 g.生产计划考虑库存消化 05 6S含义: 整理:要与不要,一留一弃; 整顿:科学布局,取用快捷; 清扫:清除垃圾,美化环境; 清洁:洁净环境,贯彻到底; 素养:形成制度,养成习惯; 安全:减少事故,保证安全; 1.整理: 将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。 2.整顿: 整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费。 3.清扫: 清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。 清扫的目标为: ●清除脏乱与污染源; ●降低机器设备的故障率; ●实施操作人员自主保养制度及维护质量; ●清扫可以提高机器设备稼动率。 4.清洁: 保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。 改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。 清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果。 5.素养: 使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。 养成企业内部人员的自主管理,爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。 6.安全: 清除隐患,排除险情,预防事故的发生。 目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。 6S好处: ●标准简单易懂,异常容易修复 ●成绩与过程清楚呈现 ●问题的显现化 ●讯息能快速而且正确的传递 ●预防管理 ●提高企业的形象 (责任编辑:环球精益网) |
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