对于企业管理来说，利润、成本始终是一个大问题。零库存始终是企业追求的目标，但因为企业之间的协作、企业内部的管理总有不够完善之处，零库存始终只是目标而已，这样，就涉及到一个库存的控制方式的问题。

1 库存控制系统

库存控制系统的结构由输出、输入、约束和运行机制四部分组成，与生产系统不同，在库存控制系统中没有资源形态的转化。

输入是为了保证系统的输出（对用户的供给）。

约束条件包括库存资金的约束、空间约束等。

运行机制包括控制哪些参数以及如何控制。在一般情况下，在输出端，独立需求不可控；在输入端，库存系统向外发出订货的提前期也不可控，它们都是随机变量。可以控制的一般是何时发出订货（订货点）和一次订多少（订货量）两个参数。库存控制系统正是通过控制订货点和订货量来满足外界需求并使总库存费用最低。

库存控制系统都必须解决三个问题：

确定订货点，即解决什么时候订货的问题或者确定检查周期，解决隔多长时间检查一次库存量的问题？

确定订货批量，即解决一次订货多少合适的问题。

确定订货如何具体实施，以及库存系统的安全库存的问题。

按照对以上三个问题的解决方式的不同，可以有多种可供选择库存控制方式。

包括定量、定期控制方式，以及最大最小库存控制方式、MRP、JIT等。

下面用一张表格来总览一下定量、定期控制方式：

以下就上述表格的逐项说明。

2 定量控制方式

又称连续订货法、固定量系统，属于连续检查、独立处理。

订货点和订货量都是固定的数量。当库存控制系统的现有库存量降到订货点（RL，Reorder Level）及以下时，库存控制系统就向供应厂家发出订货，每次订货量均为一个固定的量Q。经过一段时间，我们称之为提前期（LT，Lead Time），所发出的订货到达，库存量增加Q。订货提前期是从发出订货至到货的时间间隔，其中包括订货准备时间、发出订单、供方接受订货、供方生产、产品发运、提货、验收和入库等过程。显然，提前期一般为随机变量。

要发现现有库存量是否到达订货点RL，必须随时检查库存量。固定量系统需要随时检查库存量，并随时发出订货。这样，增加了管理工作量，但它使得库存量得到严密的控制。因此，固定量系统适用于重要物资的库存控制。

为了减少管理工作量，可采用双仓系统。所谓双仓系统是将同一种物资分放两仓（或两个容器），其中一仓使用完之后，库存控制系统就发出订货。在发出订货后，就开始使用另一仓的物资，直到到货，再将物资按两仓存放。

定量控制方式的优势：

1 保持库存连续记录，成本较高；

2 运输成本和采购成本较高；

3 不能够获得数量折扣，不能够进行联合采购；

4 适合A类物料和缺货成本较高的物料；

5 订货数量为EOQ；

EOQ=SQRT(2KD/C)（K：每次订购成本，fixed cost per order ；D：每年需求数量；C：每单位存货持有成本；），在信息技术飞速发展的今天，每次订购成本K会变得越来越小，导致EOP会更小，所以其应用大打折扣，关于EOQ，后面会有较详细论述

3 定期控制方式

又称固定间隔期系统，属于不连续检查、相关处理。

固定量系统需要随时监视库存变化，对于物资种类很多且订货费用较高的情况，是很不经济的。固定间隔期系统可以弥补固定量系统的不足。定期库存控制系统就是每经过一个相同的时间间隔，发出一次订货，订货量为将现有库存补充到一个最高水平S。

当经过固定间隔时间t之后，发出订货，这时库存量降到L1，订货量为S－L1；经过一段时间（LT）到货，库存量增加S－L1；再经过固定间隔期t之后，又发出订货，这时库存量降到L2，订货量为S－L2，经过一段时间（LT）到货，库存量增加S－L2。

固定间隔期系统不需要随时检查库存量，到了固定的间隔期，各种不同的物资可以同时订货。这样。简化了管理，也节省了订货费。不同物资的最高水平S可以不同。固定间隔期系统的缺点是不论库存水平L降得多还是少，都要按期发出订货，当L很高时，订货量是很少的。为了克服这个缺点，就出现了最大最小系统。

定期控制方式的优势：

1 可获得数量折扣，可实现联合采购；

2 保险库存需要考虑检查周期与前置时间中需求数量的波动；

3 订货数量＝最高库存 - 库存余额（包括在途库存）；

4 最大最小系统

又叫非强制补充进货，定期检查，将库存余额与最低库存比较决定是否申购？

最大最小库存控制方式是针对定期控制方式的缺陷的改进，对于定期订货方式而言，当到期后对某一些物料采购时，发现需要采购的数量可能很少，为此，可以对全部物料再设置一个订货点s（或最低库存），只有当库存数量低于这个订货点时，才发出采购订单，如下图的第二个时间周期就可以考虑不发出采购订单。

最大最小库存控制系统仍然是一种固定间隔期系统，只不过它需要确定一个订货点s。当经过时间间隔t时，如果库存量降到s及以下，则发出订货；否则，再经过时间t时再考虑是否发出订货。

当经过间隔时间t之后，库存量降到L1，L1小于s，发出订货，订货量为S－L1，经过一段时间LT到货，库存量增加S－L1。再经过时间t之后，库存量降到L2，L2大于s，不发出订货。再经过时间t，库存量降到L3，L3小于s，发出订货，订货量为S-L3，经过一段时间LT到货，库存量增加S-L3，如此循环。

以上三种控制方式以外的一些其它方式：

MRP：Material Requirement Planning，按订单需求进行分析与计划；

JIT：Just In Time，快速准时实现零库存；

VMI，Vendor Managed Inventory，信息共享、环节同步；让供应商建立库存；

JMI，Joint Managed Inventory，与供应商、客户一起联合管理库存:

5 库存物料的ABC分类

面对纷繁杂乱的处理对象，如果分不清主次，鸡毛蒜皮一把抓，可想而知，其效率和效益是不可能高起来的。而分清主次，抓住主要的对象，却一定可以事半功倍。

意大利经济学家帕累托( Pareto)在分析意大利社会财富分布状况时得到的“关键的少数和次要的多数”的结论。后来由约瑟夫·朱兰（Joseph M. Juran）根据上述结论总结出来80/20法则（The 80/20 Rule）又称为帕累托法则(Pareto Principle）、二八定律、帕累托定律、最省力法则、不平衡原则、犹太法则、马特莱法则等。

80/20的法则认为：原因和结果、投入和产出、努力和报酬之间本来存在着无法解释的不平衡。一般来说，投入和努力可以分为两种不同的类型：

多数，它们只能造成少许的影响；

少数，它们造成主要的、重大的影响。

二八定律应用到库存管理中，就是ABC分类法(Activity Based Classification) ，全称应为ABC分类库存控制法。对于企业使用的全部物料规格，通常占用金额65%的只占全部规格数量的15%，其基本的分类思路如下：

1 从表格上列出物料规格名称、年使用数量、单价，计算每一种物料料的金额。

2 按照金额由大到小排序排列。

3 计算每一种物料金额占库存总金额的比率。

4 计算金额占用累计比率。

5 分类。金额占用累计比率在0%～65%之间的，为最重要的A类材料；累计比率在65%～85%之间的，为次重要的B类材料；累计比率在85%～100%之间的，为不重要的C类材料。

ABC分类法还可以应用到质量管理、成本管理和营销管理等管理的各个方面。

6 安全库存（SS，Safety Stock）

安全库存（safety stock）是指当不确定因素（订货期间需求增长、到货延期等），也就是上述表格中的需求率 v 和采购提前期 t 的偏差导致的需求波动和到货不确定而需要的缓冲库存。这种偏差需要以数理统计理论进行分析。

安全库存越大，出现缺货的可能性越小；但库存越大，会导致剩余库存的出现。应根据不同物品的用途以及客户的要求，将缺货保持在适当的水平上，允许一定程度的缺货现象存在。安全库存的量化计算可根据顾客需求量固定、需求量变化、提前期固定、提前期发生变化等情况，利用正态分布图、标准差、期望服务水平等来求得。

标准差是每一个数据相对于平均值偏移程度的一种描述，可用以下公式求得。

公式中数值x1,x2,x3,…Xn(皆为实数)，其平均值(算术平均值)为μ，标准差为σ。

z是反映客户服务水平的标准正态累积分布函数的反函数的值。例如要达到95%的服务水平，也就是只有5%的缺货率，这个95%可以用标准正态累积分布函数来描述，其反函数的值就是z，在Excel中可以使用normsinv(probability%)来计算，如normsinv(95%)=1.65，客户服务水平越高，z值越大，相应的安全库存也就越大。

标准正态分布表与常用值：

1 Z-score 是非标准正态分布标准化后的 x即 z = (x (责任编辑：环球精益网)