摘要:仓库是制造型工厂物流活动中转中心,连接采购、生产和销售物流。生产型企业以计划为导向,以物料为中心!方向在计划,基石在物料!所以仓库的管理直接关系到工厂的运营。 “仓库管理”在互联网上一搜,会出现很多精益管理咨询公司总结的众多优秀的培训资料和管理
仓库是制造型工厂物流活动中转中心,连接采购、生产和销售物流。生产型企业以计划为导向,以物料为中心!方向在计划,基石在物料!所以仓库的管理直接关系到工厂的运营。 “仓库管理”在互联网上一搜,会出现很多精益管理咨询公司总结的众多优秀的培训资料和管理流程等等,但由于每家企业的情况不同(人员素质、公司架构、仓储空间大小、产品情况等等),这些高大上的资料未必适用。而我会以一种落地的方式来训练大家,如何从零开始,逐步建立起一套适合自己的仓库管理系统。 库位设计是仓库管理里很重要的一个环节,下面我们就以沙发厂为例,从材料仓库的库位设计来切入仓库管理训练项目。 首先,仓库管理管的是物料,所以我们要先把物料简单的梳理一下。如果公司是用ERP系统来管理仓库的,那么我们就先导出一份系统里的物料清单。然后整理物料清单,先凭经验将重码的物料删除,缺失的物料补上,做成一份物料清单。 然后,对物料的属性进行初步简单的分类归纳,也就是从物料的体积和价值来分类,比如体积的大中小,价值的高中低等等,这里会涉及到一个仓库管理常用的“ABC分类法”,以下摘自网络 何为ABC分类法? ABC分类法,全称应为ABC分类库存控制法。它与我们常说的“二八法则”有类似之处。是经过研究分析后,将“关键的少数”找出来,重点管理,关键的少数就是A类,剩下的是“一般的大多数”,分为B类、C类。把主要精力放在A类产品上,能够得到事半功倍的效果。 如何分类? 根据存货的重要程度把存货归为A、B、C三类: A类物品:品种比例在10%左右,占比很小;但年消耗的金额比例约为70%,比重较大,是关键的少数,需要重点管理。 B类物品:品种比例在20%左右;年消耗的金额比例约为20%,品种比例与金额比例基本持平,常规管理即可。 C类物品:品种比例在70%左右,占比很大;但年消耗的金额比例在10%上下,此类物品数量多,占用了大量管理成本,但年消耗的金额很小,只需一般管理即可。 如何管理A、B、C类不同物品 A类产品: ◆管理方式:尽量将库存压缩到最低(当然季节储备和涨价前的储备是不可避免的),提高资金周转率,能够使库存保持最优的有效期,能够降低仓储管理费用。 ◆订货方式:根据库存量与目标库存量的差额定期订货。小批量、多批次按需储存,在降低库存的前提下,保证供给。 ◆产品位置:临近进出口的最佳位置,便于搬运。 ◆检查方式:每天检查,详细统计。 B类产品: ◆管理方式:按销量大小随时调整策略,控制存量。 ◆产品位置:仓库的次佳位置。 ◆检查方式:每周检查,按品种统计。 C类产品: ◆管理方式:采用“双堆法”,将产品分为两堆,一堆为经常库存,供日常发货之用;另一堆为订货库存,单独存放。经常库存用完后,从订货库存储备物资。这样可以减少盘点库存的次数,节省精力。 ◆订货方式:可以大量采购,争取价格上的优势,节省费用。 ◆产品位置:仓库的相对较差位置。 ◆检查方式:每月或季度检查,按总金额统计。 俗话说“捡了芝麻,丢了西瓜”。在管理仓库的时候,拿出主要精力处理主要事情,不是说不去管理B类、C类的产品,在B类、C类产品中也有相对重要和次要的产品,可以循环使用ABC分类法进行分类管理,有利于减少库存,节约管理费用,从而降低管理成本。 接下来,我们需要为每种物料选择适合的仓储方式,如:托盘、组立零件盒、直接放置在货架上等等方式 最后,我们需要用日产量、BOM、采购周期、最小起订量等数据来计算每种物料的合理的库存数量。为了易于控制先入先出,一般情况下我们采用“双Bin”的方式来设计库位,每一个Bin(托盘、箱、盒等存储方式)里设定的数量就是该物料的安全库存。也就是说,当双Bin的其中一个“空”了的时候,开始下单订购此物料,而从现在开始另一个Bin的物料存储量能维持到所订购的物料到达仓库。 “安全库存”是这样计算出来的,根据生产计划得到日计划,通过BOM换算出该物料的日使用量,用日使用量乘以采购周期(天数)就得出理论的安全库存,但采购在跟厂家订购材料时会有最小起订量(或者最优订货量,需考虑诸如运输等成本)。这样我们就会计算出理论可行的安全库存了,这是设定库存的最低值。接下来我们再根据前面讲到的ABC法则来逐个设定合理的库存量。 采购周期是指采购方决定订货并下订单-供应商确认-供应商订单处理-供应商生产检验等-发运(有时为第三方物流) - 到达采购方 - 检验入库的整个周期时间。简单的说,就是规律性的两次采购间隔的天数。 至此,我们的理论计算设计基本完成,下一步就开始去现场实地规划了。
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