管理 | 5S管理

5S起源

1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。

什么是5S?

广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。

狭义概念：

1S-分拣（整理）

2S-顺序（整顿）

3S-清扫（清扫）

4S-干净（清洁）

5S-习惯（素养）

这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S

1S-定义

什么是整理(分拣)?

关键：

整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!

根据现场物品处理原则,只留下:

需要的物品

需要的数量

需要的时间

1S-可以避免的问题

1、工厂变得愈加拥挤

2、箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流

3、浪费时间寻找零件和工具

4、过多的现场物品隐藏了其他生产问题

5、不需要的零件和设备使得正常生产发生困难

6、对于客户的响应慢

7、……

1S-如何区别“需要和不需要”

2S-定义

什么是顺序(整顿)?

将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!

“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。

2S-可以避免的问题:

1、材料移动的浪费

2、动作的浪费

3、寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具

4、次品的浪费

5、不安全的环境

6、……

2S-关键

工具:

1、可视化管理:什么,哪里,多少

2、准备好恢复

3、标准化

3S-定义

什么是清扫?

去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的。

先彻底大扫除，然后日常化。

3S-可以避免的问题

1、肮脏的工作环境导致员工士气低落

2、在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现

3、地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害

4、机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障

5、……

4S-定义

什么是清洁(干净)?

是用来维护3S成果的方法

是建立在前面3个S正确实施的基础上

是制定并规范行动的标准

4S-标准化工具

工厂5S评分标准：Sample

办公室5S评分标准：Sample

5S-定义

什么是习惯(素养)?

形成合理维护正确程序的习惯！

5S-关键

1、意识

2、时间

3、团队与支持

4、构架

5、认可和奖赏

6、满意度

7、系统思考

三流企业

每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。

二流企业

由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。

一流企业

每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。

当今制造系统方式：

1、零浪费

2、稳定的制造环境

3、客户拉动/即时供货

从经济学角度来看...

成本＋利润＝价格

市场决定价格－制造商控制成本＝利润

七种浪费

1、过量生产

2、库存

3、运输

4、等待

5、动作

6、不必要的过程

7、次品

实施5S的好处...

对于个人而言:

提供您创造性地改善您工作岗位的机会;

使您的工作环境更舒适;

使您的工作更方便;

使您的工作更安全;

使您更容易和周围的同事交流;

...

对于企业而言:

零“更换”时间 -- 提高产品的多样性;

零次品 -- 提高产品质量;

零浪费 -- 降低成本;

零“耽误” -- 提高交付可靠性;

零事故--提高安全性

零停机--提高设备利用率

零抱怨-提高信心和信任

5S的五大效用

5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。

5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。

5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。

5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。

5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。

实施5S的阻力...

整理,整顿为什么很重要?

为什么要做清扫,它马上就又会脏的?

整理,整顿并不能生产出更多的产品.

我们已经实施整理,整顿了.

我们在很多年以前已经实施5S了.

我们太忙了,哪有时间实施5S.

为什么要实施5S?

1S-如何实施1S

存在问题：

员工不知道如何区分“需要和不需要”

员工对浪费视而不见

采取对策：

培训和指导

开展红单运动

1S-哪些是“不需要”的物品

有缺陷的或是过量的零件库存

过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等

破旧的清洁用具

过时的张贴物、标志、通知或备忘录

1S-易聚集“不需要”物品的地方

未明确任何用途的房间或区域

靠近出入口的角落

桌子和架子的下面

桌子和柜子的抽屉里

在未使用的管理和生产计划板上

在未进行整理的工具盒内

1S-红单运动

一物品如果贴有红单……

该物品是需要的吗

如果是需要的，是需要这么多的数量吗

如果是需要的，它需要放在这里吗

1S-如何来处理红单

1、放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的

2、丢弃

3、重新放置－放到它们应该放的地方

1S-红单运动流程

项目启动

明确目标

设定标准

制红单

贴红单

评估红单

记录结果

红单运动的建议:

一个物品一张红单；数量多余也应贴红单；预先估计需多少红单；红单用料可以考虑回收利用；做好记录汇总和跟进。

1S工作步骤

分拣

识别/做标记

扔掉/减资

等待处置

考虑清除工具

重新考虑

盘点清查

检查状态

2S-如何实施2S?

第一步：确定合适的物品放置地点

第二步：标识地点

2S-确定合适的物品放置地点

使用频次

同时使用的工具

自动归位的工具

放置地点的大小

合并“同类项”

根据“功能”或“产品”放置

减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：

双手同时开始和结束动作

运用自然重力而非肌肉

避免“Z”型运动和突然改变方向

移动的节奏应该是平稳的

如适用,用脚来控制开关

减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：

使材料和工具位于操作人员的前方并靠近

按使用顺序摆放材料和工具

使操作人员位于合适的工作高度

减少推车搬运

2S-标识地点

标识板：

标识线(涂漆)

5S地图

颜色策略

轮廓策略

2S-标识地点

标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。

方位指示：标明物品在哪里

物品指示：标明在这个地方有哪些物品

数量指示：标明此地有多少物品

标识线用来显示：

区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等

人行走道

开门的范围，并显示门朝哪个方向开

危险区域

2S工作步骤

确定地方

整理,简化

指定放置点,做上标记

使用不同颜色

制定须遵守的规则

寻找合适容器

考虑频次

让问题一览无遗

3S-如何实施3S

确定清扫对象

安排清扫人员

确定清扫方法

准备工具

清扫

确定清扫对象：材料、设备、空间

安排清扫人员：5S分工图、5S值日表

确定清扫方法：选择清扫工具、每天5分钟清扫活动制定清扫程序，以实现高效率、清扫=检查

4S-如何实施4S？

确定3S责任人

将3S融入每日工作中

原因追溯

方便、管理清扫

配备可触及被清扫地方的工具

制定标准

核查维护成效

5S-如何实施5S？

如何实施系统化(素养)?

创立环境

有效工具

创立环境:

您的角色

管理层的角色

管理层的角色：

培训支持-让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性

资源支持-让所有员工有每日开展5S活动的时间以及成立5S小组

参与支持-积极参加5S活动，及时响应红单，认可员工的努力

员工的角色：

学习5S

积极参与5S的实施并提供建议

养成5S荣誉感