车间现场标准化管理的六大执行要点

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车间现场管理就是要对所有这些存在于车间的各个工作地所有要素的集合，其中包括人，物资，生产组织管理，工艺方法，各种信息要素之间相互作用的综合协调，使其运行达到精益生产最佳状态。

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车间生产现场所有这些要素的运动可以概括为物流和信息流，现场管理的目的就是对这两个流进行合理的导向，生产数量多，质量优，成本低的产品。

在条件相近的不同车间，由于现场管理水平的差异，往往输出的结果又很大的差别，反映在产品的质量高低，生产效率的高低。因此，车间领导重视车间现场管理，要深入现场，联系实际，实施有效领导。

现场管理的各种因素及其相互作用可以归纳为五大任务、四大要素、三大危害。其中车间现场的五大任务是指质量、成本、产量、安全、员工积极性；四大要素是指员工、设备、原材料、制造方法；三大危害则是指勉强（要求不高，要求不严格）、多余（设备，人，技能，材料过剩）、浪费（人，财，物，工时）。

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现场管理的主要工作内容一是标准化管理，把现场各项工作程序和要求标准化，全体人员按规定作业；二是异常管理，即管理人员的主要精力放在与标准不一致的异常现象管理上。以标准化为目标，从标准化出发，发现异常现象，追查原因，改进管理，标准化循环，这就是现场管理的全部内容。

车间现场标准化管理主要内容包：

1、作业程序标准化

标准作业是现场进行有效生产，管理人员进行管理的依据。它包括生产节拍，工艺流程，标准在制品数量三部分。生产节拍是工序定员定产的标准；工艺流程是工人加工产品的作业程序；标准在制品数量是控制过量生产，防止无效劳动和浪费的最佳在制品数量。

2、产品质量控制标准化

对车间生产现场来说，产品质量控制决不能靠事后检验来控制，必须制定质量标准，贯彻质量标准，形成标准作业。建立工序质量管理点，实行质量等级三自检制度，形成严格的生产现场质量保证体系，把不合格品消灭在发生之前。

3、产品生产同步化

生产现场要实现均衡，连续生产，就必须保持生产现场的每道工序同步生产即同步化节拍生产。产品生产同步化实验步骤是：测定工时，编制作业指导书和作业组合表，以此进行制定标准操作，定员；革新工装器具，使之适应标准要求，消除无效劳动和零件损伤现象；改造机器设备及平面布置提高作业效率；制定标准在制品量并对其实行定值管理；运用看板管理，控制在制品前后工序在时间和数量上的衔接。

4、现场布置目视化

现场布置目视化的要求是建立使全体人员都一目了然的生产现场。为此要采取以下措施：车间经营目标、方针要书写出来，张贴或悬挂在职工经常出入口，车间生产的产量、质量、成本、安全等要做成月、日一览表并置于醒目处，让每个人都知道自己，班组生产情况。车间安全标志醒目，整洁，道路畅通，标志明显。对出产产品，零件，物件等被告定置管理。生产看板要张挂在生产红线，以便醒目处，以便了解现场在进行什么生产，下一步生产准备情况及生产是不满负荷。

5、安全文明生产制度化

保证职工安全，使职工有一个良好环境，必须建立一整套安全文明生产规章制度，例如：遵守劳动纪律，按时上下班，做好交接班手续；严格遵守操作规程和工艺纪律，不违章作业；设备润滑面上不堆放零件、工具等，工位器具完好，不超量存放零件；车间所有工作台，工具箱，零件存放架要清洁整齐；严格考核车间各项文明生产，安全生产规章制度，并定期进行检查，评比。

6、供应服务及时化

根据生产要求，吧当月所需在制品，工具夹等物资，原材料配全，配好，摆好，保证及时供应。下月待报废的物件要作出醒目标志，防止混放。及时运送好半成品和成品，使各个工序生产保持均衡，防止停工待料，窝工等现象。对每日各道工序作业做到投入，产出，料，工时，废品日日清，实行记卡，废品，在制品都要加强管理，加强核算。

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上面述及的管理是生产现场标准化，规范化管理，是现场管理目标，改进现场管理的出发点。当作业人员在实际操作时，如果达到了预期目标的目标，就是正常现象，如果达不到标准作业要求，说明出现了异常现象。

对于生产现场异常现象，要全力以赴寻找原因，予以改进，要达到这一要求，现场管理必须注意以下几点：

1、经常观察生产现场。车间管理人员必须经常深入生产现场，针对现象，提出问题，区分正常，异常现象。

2、认真分析正确叛断，异常现象和产生，原因可能是多方面的。因此一定要把原因追查清楚，要从多角度，多层次进行分析，找出原因，作出正确叛断，改进管理。

3、对下级要善于管理和指导，要引导下级按照自己的想法去做，要破除情面，处理好现场管理中的问题。

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