5S管理其实并没那么难

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大家好！我是（行知学院-9班）getway；

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内容如下：5S是现场管理基础，说起来简单，但是常常做起来并不那么容易。本人结合前期专职精益管理推进及现在生产运营管理经验，特总结了一套提升现场5S 管理的方法，称之为提升现场5S 管理七步法。

第一步、观察对比反思：工厂管理人员，常常扎根车间产线，圈子就那么大，有时候不知道或是不好定位自己所处工厂环境的5S做的怎么样，因此要给他们创造机会，让他们从井里跳出来，纵览一望无际的天空。

可以通过组织参观内部兄弟工厂或外部同行工厂，让他们亲身感受他人工厂现场5S管理经验或好的做法，通过亲身体验对比，自我感触，自我定位，寻找不足及待提升的地方；

第二步、归纳突出问题：通过第一步观察对比反思，对自我辖区5S管理有了一个初步定位，然后再回过来自查所辖管理区域，归纳8个显著的、发生频次高的现场5S问题，开展现场八项改善活动（为什么选择8 了，8是一个幸运的数字）。

第三步、员工参与定标：针对第二步识别的8个突出问题，进行现场5S管理标准制定，特别要求班组长参与标准制定，为什么要班组长参与标准制定呢？

通常情况下，我们都是从上而下制定管理标准，班组长被动接受，被动执行，被管理，往往存在抵触情绪；让他们参与定标，能够提升他们代入感和被尊重感；

作为持续改善人员，你只要辅助班组长完成标准制定就行，比如“能不能这样，是不是会更好呢”？让班组长自己制定标准，自己执行标准，能够变被动接受为主动执行，提升管理标准执行力和全员改善参与度。

第四步、标准全员培训：针对班组长参与制定的5S管理标准，通过集中会议室培训及现场培训方式全员培训标准，结合工作教导的方法，让员工知道标准、理解标准；

第五步、检查指导同步：制定好标准、全员培训标准后，就要抓现场员工执行。有句管理名言：“你检查什么，员工就重视什么”作为持续改善人员要开展例行检查活动，检查中发现执行好的要立即对其表扬嘉奖，做的不好的要指明不足在什么地方，好的姿态应该是什么样的，指导其做好为止，检查中只奖不罚；

第六步、固化改善成果：通过持续检查、改进、再提高，最终固化八项改善活动成果；

第七步、PDCA持续改善：总结八项改善活动成果，策划下一轮改善计划，从第二步开始，循环往复，不断提升现场5S管理水平。

5S 管理的推进，一定要善用人性管理，通过触发员工积极性，自主、自发推进5S管理提升，打造舒适、整洁的工作环境。找对合适的方法，5S管理其实并没有那么难！