浅谈设备管理

引言：

举个简单的例子，以一辆私家车和一辆公家车的使用保养为例，先说私家车，如果私家车是我的，首先我作为一个使用者要保持车内和车外的基本卫生，绝对不会让车看着表面不清洁；第二，基本不去坑坑洼洼的路段，防止车托底盘；第三，不会用自己的车漂移或做其他对车有损害的行为；第四，保持安全距离和车速，不发生剐蹭或追尾等安全事故，保持车外观完整；第五，如长途开车，保持4-5个小时到服务区休息30分钟到1小时左右，让自己休息也让发动机休息；第六，定期去4S店保养，比如小保养更换机油、机滤、空滤等，六万公里换变速箱油和轮胎（根据磨损情况或提前换）等。保养的过程中我还要看看机油是什么牌子的，甚至扫扫上面的码，查看机油的真假，看着维修人员把整瓶的机油都加在车里，把整个保养过程都看完，才能放心把车开走。如果是公家车（高层领导专用车除外），首先清洁是必须的，也是公司规定的，第二，坑洼路无所谓，怎么省时间，怎么省路程怎么开，拖底盘无所谓，大不了有维修来修理，第三，车上没人我也可以来个飙车或漂移；第四，一般不会与车发生剐蹭或安全事故，但是野蛮使用时有发生；第五，长途开车，我能开10小时，不用考虑自身，更不用考虑发动机；第六，定期保养，车开到保养店，拿着报销发票回来，不管你换的什么机油，甚至管你换不换，喝完咖啡，只要车能开回来。可能我举得例子可能有点偏激，但是个别现象在公用和私用车使用和保养上还是存在很大差异的，上面的1台公用车的使用情况，你不可能安排一个人去24小时监视他什么时候超速，什么时候飙车，什么时候漂移，什么时候保养和保养过程吧。如果100台？甚至600台呢？怎么去监管？其实工厂的设备使用情况和公车差不多，拿工厂绞肉设备来说，首先卫生清理，电路控制、传动链条、电机都是和设备一体的防水等级IP4，绝对不能用高压水枪冲洗，但是卫生班组可能无意将水溅在电路上，或是为了快速清理，有意直接冲洗。谁发现，谁监管，操作工？生产人员？品管？拉长？主任？维修？厂长？或更高领导吗？主任以上人员一般很难发现现场，好像大家都可以管，但真正管的能有几个。第二，绞肉机规定不能绞-4度以下的原料，但是-7度以下加工也屡见不鲜，又是谁在默许这样的操作存在？第三，绞肉机白班夜班连班生产，平均天使用时长超过15小时或者更长，生产任务产生的价值真正大于设备牺牲的所产生的价值吗？第四，轻微的野蛮操作，只要不影响生产，是谁在视为不见？第五，保养得备件到底质量合格吗？保养得周期到底对吗？到底是不是按时保养，故障后有记录互联可查吗？出现故障到底是谁的责任明确吗？无备件可用到底是谁的责任？很多问题是整体的系统问题，所以我个人认为还要引进科学的、有数据支持、有监管的管理方法，有些根深蒂固的维修思想和管理思想还要改善，设备管理是一个预防的过程，持续改善的过程，也是一个长久的监控过程。

1 设备管理的目的及后期管理的重要性

1.1设备管理的目的

设备管理的目的就是保障设备可控，设备故障最小化，设备性能最佳化，设备维护和保养费用最低化

1.2设备及设备管理规划

设备是每个公司固定资产的重要组成部分。它是每个公司进行发展的物质技术基础，也是我公司生产效能的决定因素之一。当代设备的技术进步突飞猛进，它正朝着智能化、集成化、高速化、精密化、自动化、技术密集化、操作简单化的趋势不断提高，推动了社会生产力的不断发展。我公司设备技术也必然朝着这个方向发展。设备管理是对设备一生的全过程综合管理，它包括引进设备的前期管理（技术开发、编制规划、研究、设计、制造、安装）再到后期的管理（调试，试运行、使用、维修、改造、更新、报废）的综合管理。因此设备管理是以设备一生为出发点，把这个系统各个环节高效管理，实现设备使用周期最大化，维修保养等综合费用最低化。设备的管理基本上可分为前期管理和后期管理两大部分。一般的公司因为是生产企业，设备管理体制长期以来是分割的，设备的前期管理由规划设计部门和制造厂完成，设备的后期管理由生产公司自己独立完成。这种管理体制，制造与使用脱节，约束机制很小，反馈速度缓慢，产品市场化步伐难以迈开，制约了设备效能的发挥与其不断创新、提高。但是这种机制在我公司是不可避免的，所以设备后期管理由为重要。设备后期管理中使用和维护是设备最重要的部分。使用特指的生产者或操作者，维护是指设备的保养和维修人员。设备的操作者和维护人员都是设备管理中最重要的角色，他们分工明确需要建立明确的职责关系。

2 工厂设备管理存在的问题

工厂的设备管理方式关注的重点主要放在故障维修上，没有做到预防性和改善性维修上，缺乏数据依据及科学的管理方法，主要表现在以下不足：

1）管理制度不合理、流程不规范。导致具体操作时没有统一的执行标准，具体岗位职责考核绩效不明，没有信息化系统的支持使得员工职责没有具体落实贯彻。

2）设备管理相对单一，缺乏创新思考。对传统设备管理的重心放在故障维修、生产上，缺乏根本性思考，没有进行设备故障的原因分析，也不对设备进行预防性维修，改善性维修。

3）设备备件库存不明确，设备的零件备件库存不能使每个维修或操作人员看到明细，不够透明，没有统一的标准，导致信息化系统支撑难以实现。

4）生产部门以生产线为单元，损坏即维修，维修后再损坏，不对设备进行责任到人，各部门的设备技术状况、运营状况、维修情况等无法达到一致。

5）设备的维修情况依赖于手工纸张记录，维修历史状况与技术资料的查询、共享极不方便，不利于维修工人经验的累积与推广，更不利于维修工人维修技术的提高。

6）物资的领用未能与维修活动建立有效的联系，导致备件现场使用过量、浪费等情况。备件延时到货，责任划分不明确，考核制度不够细化，致使故障发生时相互推卸责任。

7）维修人员进行维修工作后没有及时进行记录、评估，影响维修人员的技术提升，不利于企业进行查询和责任分摊.

8）缺乏新技术，新思想的引入，没有专业的分析软件和专业的工具对设备进行专业评估。

9）维修人员疲于维修过程，没有预防性，计划性的对设备进行评估。

3 设备管理改善思路及具体方法

3.1设备目标是使所有设备受控

长期无故障运转是工厂最大的效益，当前设备的连续性越来越高，前方设备在非计划内故障停机，会致使后方多道甚至整体工序停产，要使运行周期内的设备总产出和设备总投人的比值最大化，首先必须努力减少非计划故障直至达到非计划故障为零的目标。参与设备管理的员工，应该十分清楚自己的职责和目标，就是把你所分管的设备控制起来。设备管理者只有做到了这一点才能算是尽到了职责，不能满足于有了缺陷去消除，而是要树立缺陷、故障为零的目标，完全掌握设备的可靠程度，做到对在连续生产系统中运行设备的状态了如指掌。只有这样才能做到长期无故障运行，使经济效益最大化。

3.2设备受控必须建立在全员参与的科学有序的管理方法

大型的设备特别是掏膛、分割设备其运行系统十分庞大，众多生产环节需要专业的生产人员、操作人员、机电人员、管理人员、维修人员、点检人员协调配合，共同努力，为了达到设备受控的目标，必须建立一套科学有序的设备管理体系。

3.2.1目标管理体系的制定

把设备受控的目标，分解到生产、维护、检修管理在内的各个环节，然后采用循序渐进、不断提升目标管理值的方法，逐步逼近既定目标值。这个目标值既包括设备的可靠性、安全性目标，也包括有关维修费用。

1）巡检部门、生产部门、及维修部门必须是平行部门，相互监督，相互制约，相互合作，设备管理属于监管部门，必须高于其他部门。

2）巡检人员定时、定点、定区域、定设备、定设备具体部位进行巡检（部分设备可加装设备微监测系统，可视化监测系统可节省去巡检人员）.每日检查设备运行情况，发现问题报维修部门进行维修，规定相应整改日期，对每天维修保养的问题进行检查，发现到日期保养未保养得，扣除维修保养人相应考核。

3）设备操作工熟悉设备的操作流程，安全操作规程，作业指导书，熟记设备部件的保养日期，协助点检人员查出设备存在的隐患，并提醒维修按日期保养自己所管辖的设备。生产部门要对设备技术状况、运营状况按时通过APP或其他渠道反馈给维修或点检部门.

4）维修人员定时定期的对设备进行保养，出现临时故障进行抢修，剩余时间接受对每台设备精细化研究培训。

5）设备保养故障精细化管理分析人员，负责对每一台设备的保养部位、周期、设备的性能做出具体分析，做出具体保养计划，对每次故障进行记录、对比、分析最后评估记录在档案，做维修培训教材使用。对设备进行预防性维修，改善性维修。

6）每台设备从操作规程、维修保养、故障分析、甚至设备原理做出彩页，使每一个维修或新来员工有个正确的操作指导和学习的资料。

7）责任到人具体到每个点检员、维修工或操作工身上，制定责任明确化。制定统一的执行标准，具体岗位职责考核绩效明确，建立信息化系统的支持使得员工职责具体落实贯彻。

8）设备备件库存明确，设备的零件备件存使每个维修或操作人员看到明细，通过软件或其他渠道方便的查询备件库存情况.

9）设备的维修情况使用先进的APP或互联技术，维修历史状况与技术资料的查询、共享方便，利于维修工人经验的累积与推广，利于维修工人维修技术的提高。

10）物资的领用与维修活动建立有效的联系，防止备件现场使用过量、浪费等情况。备件延时到货，责任划分要明确，考核制度要细化，防止致使故障发生时相互推卸责任。特别是备件规定时间不到的情况.

11）引入新技术，新思想，学习备件扫码、维修扫码、设备编码、等先进的技术。

12）生产对设备责任到人，施行每台设备设施损坏必究因，必负责，必处理。

4.点检制度的具体实施办法

4.1点检在华都

点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。应用这种方法，可有效地防止设备的过维修和欠维修，提高设备的可靠性，降低维修费用，很多企业引入TPM点检管理系统，工厂从不自觉强制实行点检定修制到比较自觉地执行这种管理方法，但是由于各方面原因，可以说起到的作用微乎其微。纠其主要原因还是引入部门太多，没有统一管理部门，各部门协作力差，持续不能长久。

4.2设备的点检策略

设备点检策略是对庞大的生产系统中的所有设备进行分类，确定这些设备应该采用何种点检保养方式，使企业的设备检修逐步形成一套融定期检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化点检保养模式。点检工作的全过程均需按标准执行，点检员应参与制定、修改和完善这些标准。 点检的计划编制应按技术标准和点检管理的结果由点检员负责拟订，经各级领导批准后执行。点检员应对定修全过程进行评估，针对管理中存在问题做出工作总结，并反馈到维修部门 ，对设备做出修前的记录，这些记录应反映设备的损坏和磨损以及其他不正常情况，根据设备的修前记录，对照技术标准和平时点检管理的积累资料，保养结束时维修应提交详尽的检修记录. 点检员应全程跟踪参与，这就是点检保养工作的全过程管理。通过不断的闭环管理使设备得到持续改进，使设备的标准日趋完善和合理。上述工作模型的切实执行，应依赖于计算机管理系统的建立和应用。

4.2.1 设备分类

设备分类是设备点检保养策略的基础工作，一般按 A 、 B 、 C 三类进行划分，是对工厂生产系统中的每一台设备进行界定，界定的方法是根据该设备的重要性和对生产系统的影响。分类原则如下：

1) A类设备是指该设备损坏后，对人员、生产系统、机组或其他重要设备的安全构成严重威胁及 造成后道工序受到严重影响设备（如：大型运转设备）。

2) B类设备是指该设备损坏或在自身和备用设备皆失去作用的情况下，会直接导致机组的可用性、安全性、可靠性、降低设备，一般比较独立，不影响整体。

3) C类设备是指辅助类设备（工器具）。

4.2.2根据设备类别的保养维修策略

1) A类设备以预防性检修为主要检修方式，并结合日常点检管理、劣化倾向管理和状态检测的结果制订设备的检修周期，并严格执行。 A 类设备一般均在年保养计划中安排检修。

2) B类设备采用预防性检修和状态检修相结合的检修方式，检修周期应根据日常点检管理、劣化倾向管理和状态监测结果及时调整。但考虑到使检修负荷均衡化， B 类设备建议尽可能不参加年修。

3) C类设备以事后（故

4.3点检记录及定时保养的核心是准确确定设备的检修周期

设备点检及定时保养有两个目的：一是通过点检消除设备问题，使设备在一个保养周期内的可靠性为 100 % ；二是达到上述目的的检修费用最低，图4-1展示了车间某设备轴承保养周期对设备的可靠性、维修费用的三者之间的关系。

保养周期与可靠性的关系从上图中可看出，当检修周期超过 3月时，可靠性急剧下降。当保养周期超过3个月时将会产生过修和失修，从而导致费用增加。 可靠性和经济性的最佳配合可见此轴承在三个月保养时 。可靠性高、费用也最低，达到可靠性和经济性两者的最佳配合。 实行点检保养的核心是准确的确定每一台设备的合理检修周期（也称寿命周期）。我们找到了这个合理的寿命周期，并按此周期安排检修，也就步人了预防维修的范畴。开展点检记录是找到这个寿命周期的有效途径。应当指出，寿命周期是动态的，随着设备的持续改进而不断延长。为使设备的维护费用下降，综合效率逐步提高，要引人等寿命管理的概念，即对某一台设备而言，尽可能使其内部的易损零部件的磨损周期处在同一水平线上，这样做有利于减少维修次数，延长保养间隔，从而使该设备的综合效益

4.4、点检计划制定和点检路线图

1）运行岗位应编制有每运行班相应的点检路线图。

2）点检员应根据点检标准的要求，按开展点检工作方便、路线最佳并兼顾工作量的原则，编制 所辖设备的点检计划.

3）按点检标准编写定期点检计划。

4.5、点检业务流程

这种作业管理的全过程，即计划（根据标准编制的作业表、计划表） —— 实施（确认设定点的状态、结果记录、异常的发现及调整处理） —— 检查（计划的执行情况、信息传递、整理分析） —— 反馈（核对计划、标准），以提出修正、修改意见，改善点检作业过程中的各种条件，提高点检管理水平和工作效率。

4.6 点检的技术标准

检修技术标准规定了设备各部位的运行技术管理值和检修技术管理值，如温度、压力、流量、电流、电压、尺寸误差允许值和检查方法。检修技术标准的主要内容包括：设备、装置或部件名称、部位简图、件名、材料、检修标准（包括尺寸、间隙、劣化倾向许容量）、点检或检测方法、点检或检修周期、更换或修理周期和检修方面的特点事项等。检修技术标准是设备检修标准类的基础，它反映设备设计者的思想，是编制点检标准、检修作业标准和设备维护保养标准的技术依据。

1)部位与项目。凡 A 、B类设备的重点部位，即被列为预防性维修检查对象，设备可能发生故障或劣化的地方，如滑动部分、回转部分、传动部分等，通常把这些部分的大分类填人“部位”，小分类填人“项目”。

2)点检内容。点检十大要素：压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等作为点检诊断的内容。

3)点检方法。主要是采用视、听、触、味、嗅觉“五感”为基本方法； 对有些重要部位需要借助于简单仪器、工具来测量或用专用仪器进行精密点检测量。

4)点检标准。分定性标准与定量标准，凡定量标准应依据检修技术标准。

5)点检状态。分停止（静态）或运行（动态）两种，通常温度、压力、流量、振动、异音、动作状态等须在运行状况下进行点检，其余须在停止状态下进行点检。

6)点检分工。分日常点检、专业点检、精度点检三种。

7)点检周期。点检周期分短周期（一年以下）、长周期（一年以上）。

5.设备管理的难度

1）部门之间、本门内部的协作难度大，及对设备管理的认同度不同。

2）管理细节繁琐、技术分析复杂需要专业的技术和管理团队。

3）设备管理其实也是对人的管理，所以需要高层的支撑。

4）设备管理一个长时间改善、经验积累的过程，精细化就是要对每台设备的研究后制作彩页、学习、共享技术的过程。

6.结语

设备管理工作是一个不断优化、不断提升、不断发展的过程，随着科学技术、互联网、智能技术的发展，设备管理也会趋于规范化、标准化，智能化及互联办公。强化设备管理维护信息投入的不足，建立故障评估反馈体系，为设备的维修，保养、传承等提供了平台。凭借科学合理的管理手段，统一管理流程系统、建立有效的企业工作标准、评估标准。