6S管理重在坚持，如何杜绝一紧、二松、三垮台、四重来的现象

乙醇二车间实施“6S”现场管理以来，在运营中心的协助与监督下，在全体员工的共同努力下，车间环境持续改善，员工素质不断提高。在执行过程中通过不断学习总结，对“6S”现场管理主要有以下认识：

首先，安全这一要素时刻不能放松。作为公司重点防火防爆单位，始终将安全工作放在所有工作的第一位，没有安全就没有一切。为确保员工时刻树立安全责任意识，车间定期进行全员岗位安全培训，分别在今年6月和11月进行消防安全应急救援预案演练，并对培训和演练结果进行考核。安全工作既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品质量的安全和设备的安全。车间通过对生产现场的安全隐患进行识别，设置安全通道，布设安全设施，加强产品过程控制，完善设备维护保养。实现生产过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的。

其次，车间对不需要的物品加以处理，对各个工段设备设施进行盘点造册，根据生产工艺需求确定物品的使用、备用、停用、废弃。对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，达到合理生产流程，提高生产效率的目的。车间通过工具定置存放卡将物品进行定置定位，生产现场只允许存放生产需要的物品，并明确放置方法、明确标识，让使用者一目了然，达到节省寻找物料的时间、实现目视管理的目的。

再次，车间将所有的设备设施及卫生区域全部分配到人，通过目视卡明确责任人，检查人以及该设备、设施的清扫周期及清扫标准。为调动员工积极性，充分让员工参与管理，车间实行“我的地盘，听我的”，即员工对自己管辖范围内的设备设施有管理权，维护保养或检修时以该设备的责任人为主，其他人员配合执行。通过不断的深入，逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，将维修渗透到检查工作中。

最后，车间在执行过程中明确推行现场管理的目的，及时与员工进行沟通，充分听取员工意见，把现场管理的理念和自己的思想灌输给员工，使员工对车间的管理理念有共同感，主动去执行，同时坚持自我管理，让员工充分参与管理。

“6S”现场管理，开展起来比较容易，但要坚持下去、持之以恒、不断优化，就不太容易了。很多推行过程中发生过一紧、二管理在松、三垮台、四重来的现象。因此，执行“6S”现场管理，贵在坚持。1、车间将“6S”现场管理纳入绩效考核，实行岗位责任制，使每一班组、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；2、严格、认真地检查、评比和考核工作、将考核结果同每个人的经济利益挂钩；3、要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。

所以，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“6S”现场管理坚持不断地执行下去。