摘要:提升OEE 才能真正创造高收益 设备管理TPM活动有“4个零”的终极目标，在设备管理众多的评估指标体系中，“设备综合效率OEE”是一级的核心指标。它可以非常明确地计算并评估出设备产能的损失率，换言之、OEE数据的提升则直接代表了设备产能损失的降低，也意味
提升OEE 才能真正创造高收益 设备管理TPM活动有“4个零”的终极目标，在设备管理众多的评估指标体系中，“设备综合效率OEE”是一级的核心指标。它可以非常明确地计算并评估出设备产能的损失率，换言之、OEE数据的提升则直接代表了设备产能损失的降低，也意味着生产效率的提升及企业效益的创造 但OEE本身并不能告诉我们设备问题点的具体原因，更不可能自动提出改善的措施，因此如何有效地提升OEE则成为TPM活动的核心目标！除了精练OEE提升的“4大基本功”之外，还需要深入推进“4大专项课题”才能让设备的效率持续提升，达到高效化的目标 
快速换模SMED快速换模SMED是一项专门的技能，它能够极大地降低机种切换时的“停机时间”，从而有效地提升了OEE中的运行时间效率 SMED在上世纪50年代初期起源于日本，由新乡重夫(Shigeo Shingo)在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes)。最初使用在汽车制造厂,以达到快速的模具切换(Exchange of Die)。它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟 
SMED5大关键步骤 现状定量分析、划分时间分类 为了缩短内换模的时间，将內换模的作业变为外换模作业 缩短內换模作业占据的时间 为缩短因调整作业造成生产线停止的时间，实施缩短及排除调整时间 缩短外换模的时间 
一线人员自主改善活动调动一线人员的智慧与经验，让他们积极踊跃地参与设备的改善，以“合理化建议”、“改善提案”、“改善小组”为主要方式奉献点滴的智慧，正所谓“三个臭皮匠胜过诸葛亮”！ 
自主改善活动能否取得成功的关键在于导入的初期应该以“激励”而非“惩罚”为主，更不能以“行政命令”的方式实行绩效考核
本质安全众多悲剧事故的发生令人悲痛欲绝，但痛定思痛之后笔者发现根本原因在于我们安全管理的理念与手段的落后与低级。我们总体还处在“人防”阶段，将宝压在人的身上！如何将安全管理从“人防”提升至“技防”？如何减少对人的依赖、特别是人为失误所可能造成的缺陷、隐患、甚至事故？这才是安全管理的新境界，被称为“本质化安全” 典型案例分享 切割事故造成员工重伤致残，但在“切记”中提出的3点改善预防措施居然还是人防式的，例如：必须正确佩戴劳动保护用品、切不可侥幸作业之类的口号，丝毫没有任何技防式的防护措施。真让我唏嘘不已！ 
现场作业本质化安全就是减少对于“人”的依赖以减少“人为失误与偏差“。这正是作业防错理念Poka Yoke在安全管理中成功运用的典范 图片所展示的正是典型的案例
「危中寻机」降本增效生存之道 践行现场本质化安全 
设备操作工4星制度为了实现高效的预防管理，培养一线操作工的缺陷意识、提升点检、发现缺陷的能力至关重要，也是实现自主保全、日常保养的基础 部分优秀的企业有着更大的目标，培养一线操作工具备消除设备缺陷及排除常见设备故障的能力，以减少机修保养团队的工作量、并且可以极大地降低停机时间损失，可谓“一箭双雕” 但是如何让一线操作工理解这样的工作安排？如何消除他们的认知偏差、甚至来自心底深处的抵触？显而易见、使用行政式命令方式实属下策，不可持续 推行设备操作工的“4星制度”的激励策略才是正道
匠心宣言专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载，深知中国制造业过去的成长与崛起，更深感未来全球竞争之艰巨！实业兴邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行 阅后如果有兴趣不要忘记点击右上角“关注”，这样就可以每天获取本头条号专栏分享的知识 欢迎关注、评论、收藏、转发与交流 |
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